Stap 1: Voorbereiding en chippen van grondstoffen

Houtblokken of houtverwerkingsresten worden via een kettingplatentransporteur in een trommel- of schijfversnipperaar gevoerd, waar ze in specifieke houtsnippers worden gesneden. De spanen gaan vervolgens door een trommelzeef om te grote spanen en fijn stof te verwijderen, terwijl een magnetische scheider metaalverontreinigingen verwijdert, waardoor schone en uniforme grondstoffen voor de daaropvolgende vezelvoorbereiding worden verkregen.

Stap 2: Vezelvoorbereiding

Gekwalificeerde houtsnippers komen in een voorverwarmbak (vergister) terecht, waar ze onder hogedrukstoom op hoge temperatuur worden verzacht. De verzachte spanen worden vervolgens naar een raffinaderij gevoerd, waar met hoge snelheid roterende platen ze in houtvezels scheiden. De vezels gaan door een classificator om die met de juiste lengte en fijnheid te selecteren. Dikke platen hebben langere vezels nodig, dus er moeten meer lange vezels behouden blijven om de hechtsterkte van de kernlaag te verbeteren.

Stap 3: Lijmen en drogen

De gescheiden vezels worden in een lijmsysteem gedoseerd en gemengd met een precieze lijmverhouding (UF, MDI of met melamine gemodificeerde lijm). De gelijmde natte vezels gaan een flitsbuisdroger binnen, waar ze onmiddellijk worden gedroogd om het vochtgehalte (doorgaans 8–12%) te bereiken door middel van snelle hete lucht, terwijl niet-uitgehard vrij formaldehyde wordt afgevoerd. De gedroogde vezels worden verzameld door een cycloonscheider, klaar voor matvorming.

Stap 4: Dikke matvorming (kritiek gedeelte)

Gedroogde vezels verzamelen zich eerst in een zwaartekrachtdoseerbak en worden vervolgens in een mechanische + luchtstroomcombinatievormer gevoerd. Bij de eerste wordt gebruik gemaakt van meerlaags herhaald spreiden om een ​​dikke mat van maximaal 100–250 mm hoog te bouwen. Tijdens het vormen bewaakt een online dichtheidsdetector continu de dichtheidsverdeling in de dwarsdoorsnede en past automatisch de afvoersnelheid van de vormkoppen aan. Dit zorgt ervoor dat de dichtheidsafwijking van de onderste naar de bovenste laag van de mat binnen ±3% wordt gecontroleerd – de sleutel tot het voorkomen van delaminatie en zachte kern bij dikke platen.

Stap 5: Voorpersen en heetpersen

De los gevormde mat gaat eerst een voorpers binnen, waar compressie onder lage druk lucht uit de mat verdrijft en de sterkte voor transport vergroot. De voorgeperste mat wordt vervolgens in een continue pers of een batchpers met meerdere openingen gevoerd. Voor platen met een dikte van 20-40 mm maakt het warmperssysteem gebruik van een gradiënttemperatuur- en drukcurve: lage druk voor het ontgassen in de beginfase, hoge druk en hoge temperatuur in de middelste fase om de kernlaag volledig uit te harden, en ten slotte drukontlasting om de interne spanning te verlichten. Bij een continue pers zorgt een nauwkeurige controle van de openingshoogte en lijnsnelheid van de stalen band ervoor dat de kernlaag de volledige uithardingstemperatuur (120–140°C) bereikt gedurende de gehele perscyclus, waardoor delaminatie en blaarvorming worden geëlimineerd.

Stap 6: Raw Board-koeling en -conditionering

Het heetgeperste ruwe karton heeft nog steeds een hoge temperatuur (ca. 70–90°C). Het komt in een koelsterdraaier terecht voor geforceerde lucht- of waterkoeling. Na afkoeling worden de ruwe platen overgebracht naar een tussentijds conditioneringsmagazijn, waar ze 48-72 uur rusten onder normale temperatuur en druk. Dit conditioneringsproces maakt een herverdeling van vocht binnen de plaat mogelijk, voortdurende verknoping van de hars en geleidelijke vrijgave van interne spanningen, waardoor de maatvastheid en bewerkbaarheid aanzienlijk worden verbeterd.

Stap 7: Dikteschuren

Na het conditioneren gaan de ruwe platen naar een breedbandschuurmachine, doorgaans geconfigureerd voor dubbelzijdig schuren of schuren met meerdere koppen. Grove schuurbanden verwijderen de losse oppervlaktelaag, terwijl fijne banden een nauwkeurige diktekalibratie uitvoeren. Een online diktemeter meet voortdurend de plaatdikte en past automatisch de druk van de schuurkop aan, waardoor de diktetolerantie van de afgewerkte plaat binnen ± 0,3 mm wordt geregeld, terwijl een glad en vlak oppervlak wordt bereikt.

Stap 8: Snijden en stapelen

De geschuurde planken worden op klantspecificatie gesneden met behulp van afkort- en zijzagen, waarbij de randen worden bijgesneden en in panelen van standaardformaat worden verdeeld. Afgewerkte platen ondergaan online inspectie (dikte, dichtheid, uiterlijk). Gekwalificeerde platen worden vervolgens per soort gestapeld met behulp van een automatische stapelaar, omwikkeld met rekfolie of vastgebonden met verpakkingsbanden, en opgeslagen in het magazijn, klaar voor verzending.

1. Volledige kernuitharding  

  Een gradiënt heetpersproces en temperatuurregeling in meerdere zones zorgen ervoor dat de kernlaag volledige uitharding bereikt voor platen van 20-40 mm. Interne hechtsterkte ≥1,2 MPa, geen delaminatie of blaarvorming.

2. Uniforme dichtheid door dikte  

  Een speciaal dik matvormsysteem gecombineerd met online dichtheidsfeedback zorgt voor een soepele dichtheidsovergang van oppervlak naar kern, afwijking ≤ ± 3%, waardoor randafbrokkeling of zachte kern tijdens de bewerking wordt voorkomen.

3. Hoge capaciteit en lage energie  

  Geoptimaliseerde perscyclus voor dikke platen (instelbare continue perslijnsnelheid) vermindert het energieverbruik per m³ met 12-18% vergeleken met traditionele dikke boardlijnen.

4. Uitstekende vlakheid  

  Drukrollen/degels met een grote diameter en nauwkeurige diktecontrole bereiken een camber van de plaat ≤1,5 ​​mm/m, klaar voor nauwkeurige verwerking zonder extra rechttrekken.

5. Flexibele configuratie  

  Dezelfde lijn kan zowel standaard MDF (2,5-20 mm) als dik MDF (20-40 mm) produceren – één machine voor meerdere toepassingen.

Toepassingsgebied	Specifieke toepassingen
Meubilair met hoge belasting	Zware rekken, werkbanken, gereedschapskasten, laboratoriumwerkbladen
Bouw & decoratie	Traptreden, plinten, deur-/raamkozijnen, achterkant van wandpanelen
Verpakking & transport	Exportkratten voor zware machines, herbruikbare pallets, militaire verpakkingen
Industriële pads	Stempelkussens, machinebases, trillingsdempende platforms
Podium & tentoonstelling	Podiumvloeren, tijdelijke tentoonstellingsstructuren, mobiele platforms
Voertuig en transport	Vrachtwagenvloeren, containervoeringen, scheidingswanden voor campers
Doe-het-zelf & verwerking	Grote werkbladen, CNC-snijplaten, lasersnijdende achterplaten

Vraag 1: Hoe lang duurt de installatie en training?  

A: De volledige installatie van de fabriek duurt ongeveer 4-6 maanden (inclusief begeleiding van civiele werkzaamheden), inbedrijfstelling ter plaatse en proefproductie 2-3 maanden, en training van operators 4-6 weken tot onafhankelijke productie.

Vraag 2: Kan deze lijn zowel dunne als dikke platen produceren?  

EEN: Ja. Door het voormalige meetapparaat te veranderen en de persparameters aan te passen, kan dezelfde lijn MDF produceren over het volledige diktebereik van 2,5-40 mm. We raden klanten echter aan hun belangrijkste diktebereik te specificeren voor een optimale configuratie.

Vraag 3: Zijn dikke MDF-platen gevoelig voor delaminatie of blaarvorming?  

A: Nee. Onze lijn is uitgerust met een gradiëntdruk-/temperatuurcontrolesysteem en online dichtheidsmonitoring, plus op maat gemaakte lijmformuleringen. Het delaminatie- en blaarvormingspercentage kan onder de 0,5% worden gehouden.

Vraag 4: Zijn er speciale grondstoffenvereisten voor dik MDF?  

EEN: Ja. Dikke platen vereisen een hogere vezelkwaliteit. Wij adviseren een mix van zachthout en hardhout (bijv. grenen + populier), waarbij vezels ≥2,5 mm >60% uitmaken. Wij geven advies over grondstofoptimalisatie.

Onze contacten:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com