Krok 1: Przygotowanie surowca i rozdrabnianie

Kłody lub pozostałości po obróbce drewna podawane są za pomocą przenośnika łańcuchowo-płytowego do rębaka bębnowego lub talerzowego, gdzie są cięte na określone zrębki. Wióry następnie przechodzą przez przesiewacz bębnowy w celu usunięcia nadmiernych wiórów i drobnego pyłu, podczas gdy separator magnetyczny usuwa zanieczyszczenia metalowe, zapewniając czysty i jednolity surowiec do późniejszego przygotowania włókien.

Krok 2: Przygotowanie błonnika

Zakwalifikowane zrębki trafiają do komory wstępnego podgrzewania (fermentatora), gdzie są zmiękczane pod wpływem pary o wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem. Zmiękczone wióry są następnie podawane do rafinera, gdzie szybkoobrotowe płyty rozdzielają je na włókna drzewne. Włókna przechodzą przez klasyfikator, który wybiera te o odpowiedniej długości i rozdrobnieniu – grube płyty wymagają dłuższych włókien, dlatego należy zachować więcej długich włókien, aby zwiększyć siłę wiązania warstwy rdzeniowej.

Krok 3: Klejenie i suszenie

Oddzielone włókna są dozowane do układu klejącego i mieszane z klejem (UF, MDI lub modyfikowany melaminą) w dokładnych proporcjach. Sklejone mokre włókna trafiają do suszarki płomieniowej, gdzie są natychmiast suszone do docelowej zawartości wilgoci (zwykle 8–12%) za pomocą gorącego powietrza o dużej prędkości, usuwając jednocześnie nieutwardzony, wolny formaldehyd. Wysuszone włókna są zbierane w separatorze cyklonowym i gotowe do uformowania maty.

Krok 4: Formowanie grubej maty (sekcja krytyczna)

Wysuszone włókna najpierw gromadzą się w grawitacyjnym zbiorniku dozującym, a następnie wprowadzane są do kombinowanej formy mechanicznej + przepływu powietrza. W pierwszym przypadku stosuje się wielowarstwowe, wielokrotne rozprowadzanie w celu zbudowania grubej maty o wysokości do 100–250 mm. Podczas formowania detektor gęstości online stale monitoruje rozkład gęstości w przekroju poprzecznym i automatycznie dostosowuje prędkość wyładunku głowic formujących. Dzięki temu odchylenie gęstości od dolnej do górnej warstwy maty jest kontrolowane w granicach ±3% – jest to klucz do zapobiegania rozwarstwianiu i miękkiemu rdzeniowi w grubych płytach.

Krok 5: Prasowanie wstępne i prasowanie na gorąco

Luźno uformowana mata trafia najpierw do prasy wstępnej, gdzie kompresja pod niskim ciśnieniem usuwa powietrze z maty i zwiększa jej wytrzymałość podczas transportu. Wstępnie sprasowana mata jest następnie podawana do prasy ciągłej lub prasy wsadowej wielootworowej. W przypadku płyt o grubości 20–40 mm system prasowania na gorąco wykorzystuje gradient temperatury i krzywej ciśnienia: niskie ciśnienie do odgazowania w fazie początkowej, wysokie ciśnienie i wysoka temperatura w fazie środkowej w celu całkowitego utwardzenia warstwy rdzenia, a na koniec zwolnienie ciśnienia w celu złagodzenia naprężeń wewnętrznych. W prasie ciągłej precyzyjna kontrola wysokości otwarcia taśmy stalowej i prędkości linii zapewnia osiągnięcie przez warstwę rdzeniową pełnej temperatury utwardzania (120–140°C) przez cały cykl prasowania, eliminując rozwarstwianie i powstawanie pęcherzy.

Krok 6: Chłodzenie i kondycjonowanie surowej płyty

Surowa płyta prasowana na gorąco ma jeszcze wysoką temperaturę (ok. 70–90°C). Wchodzi do chłodnicy gwiazdowej w celu wymuszonego chłodzenia powietrzem lub wodą. Po schłodzeniu surowe płyty przekazywane są do magazynu pośredniego kondycjonowania, gdzie odpoczywają przez 48–72 godziny w normalnej temperaturze i ciśnieniu. Ten proces kondycjonowania umożliwia redystrybucję wilgoci w płycie, ciągłe sieciowanie żywicy i stopniowe uwalnianie naprężeń wewnętrznych, znacznie poprawiając stabilność wymiarową i obrabialność.

Krok 7: Szlifowanie na grubość

Po kondycjonowaniu surowe płyty trafiają do szlifierki szerokotaśmowej, zwykle skonfigurowanej do szlifowania dwustronnego lub wielogłowicowego. Pasy gruboziarniste usuwają luźną warstwę powierzchniową, natomiast pasy drobnoziarniste wykonują precyzyjną kalibrację grubości. Grubościomierz online w sposób ciągły mierzy grubość płyty i automatycznie dostosowuje docisk głowicy szlifierskiej, kontrolując tolerancję grubości gotowej płyty z dokładnością do ±0,3 mm, uzyskując jednocześnie gładką i płaską powierzchnię.

Krok 8: Cięcie i układanie w stosy

Szlifowane deski docinamy według specyfikacji klienta za pomocą pił poprzecznych i bocznych, przycinając krawędzie i dzieląc je na panele o standardowych wymiarach. Gotowe deski przechodzą kontrolę on-line (grubość, gęstość, wygląd). Zakwalifikowane płyty są następnie układane według gatunku za pomocą automatycznej układarki, owijane folią stretch lub wiązane taśmami pakowymi i przechowywane w magazynie gotowe do wysyłki.

1. Całkowite utwardzenie rdzenia  

  Gradientowy proces prasowania na gorąco i wielostrefowa kontrola temperatury zapewniają, że warstwa rdzeniowa osiąga pełne utwardzenie dla płyt o grubości 20-40 mm. Wewnętrzna siła wiązania ≥1,2 MPa, brak rozwarstwień i pęcherzy.

2. Jednolita gęstość na całej grubości  

  Specjalny system formowania grubej maty w połączeniu ze sprzężeniem zwrotnym gęstości online pozwala uzyskać płynne przejście gęstości z powierzchni do rdzenia, odchylenie ≤±3%, zapobiegając odpryskom krawędzi lub miękkiemu rdzeniowi podczas obróbki.

3. Wysoka pojemność i niska energia  

  Zoptymalizowany cykl prasowania grubych płyt (regulowana ciągła prędkość linii prasy) zmniejsza zużycie energii na m³ o 12-18% w porównaniu do tradycyjnych linii z grubych desek.

4. Doskonała płaskość  

  Rolki/płyty dociskowe o dużej średnicy z precyzyjną kontrolą grubości pozwalają uzyskać wygięcie płyty ≤1,5 ​​mm/m, gotowe do precyzyjnej obróbki bez dodatkowego prostowania.

5. Elastyczna konfiguracja  

  Na tej samej linii można produkować zarówno standardowe płyty MDF (2,5-20 mm), jak i grube płyty MDF (20-40 mm) – jedna maszyna do wielu zastosowań.

Obszar zastosowań	Konkretne zastosowania
Meble o dużym obciążeniu	Regały o dużej wytrzymałości, stoły warsztatowe, szafki narzędziowe, blaty laboratoryjne
Budowa i dekoracja	Stopnie schodów, listwy przypodłogowe, ościeżnice drzwi/okien, podkłady paneli ściennych
Opakowanie i transport	Skrzynie eksportowe do maszyn ciężkich, palety wielokrotnego użytku, opakowania wojskowe
Podkładki przemysłowe	Matryce do tłoczenia, podstawy maszyn, platformy tłumiące drgania
Scena i wystawa	Podłogi sceniczne, konstrukcje wystaw czasowych, podesty mobilne
Pojazd i transport	Podłogi do samochodów ciężarowych, wykładziny kontenerów, deski działowe do pojazdów kempingowych
Zrób to sam i przetwarzanie	Duże blaty robocze, półfabrykaty do rzeźbienia CNC, płyty tylne wycinane laserowo

P 1: Jak długo trwa instalacja i szkolenie?  

Odp.: Kompletna instalacja instalacji trwa około 4–6 miesięcy (w tym wytyczne dotyczące prac budowlanych), uruchomienie na miejscu i produkcja próbna 2–3 miesiące, a szkolenie operatorów 4–6 tygodni do niezależnej produkcji.

P2: Czy ta linia może produkować zarówno cienkie, jak i grube deski?  

O: Tak. Zmieniając poprzednie urządzenie dozujące i dostosowując parametry prasy, na tej samej linii można produkować płyty MDF w pełnym zakresie grubości 2,5–40 mm. Zalecamy jednak klientom określenie głównego zakresu grubości w celu uzyskania optymalnej konfiguracji.

P3: Czy grube płyty MDF są podatne na rozwarstwianie lub powstawanie pęcherzy?  

Odp.: Nie. Nasza linia jest wyposażona w system kontroli gradientu ciśnienia/temperatury i monitorowanie gęstości online, a także dostosowane do potrzeb receptury klejów. Stopień rozwarstwiania i powstawania pęcherzy można kontrolować poniżej 0,5%.

P4: Czy istnieją specjalne wymagania dotyczące surowców w przypadku grubej płyty MDF?  

O: Tak. Grube deski wymagają wyższej jakości włókien. Zalecamy mieszankę drewna iglastego i twardego (np. sosna + topola), w której włókna ≥2,5mm stanowią >60%. Służymy doradztwem w zakresie optymalizacji surowców.

Nasze kontakty:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com