Стъпка 1: Подготовка на суровината и нарязване

Дървени трупи или остатъци от дървопреработване се подават от верижен пластинчат конвейер в барабанен или дисков дробилка, където се нарязват на определени дървени стърготини. След това стружките преминават през пресово сито, за да отстранят големи стърготини и фин прах, докато магнитен сепаратор отстранява металните замърсители, осигурявайки чиста и равномерна суровина за последваща подготовка на влакната.

Стъпка 2: Подготовка на влакна

Квалифицираните дървесни стърготини влизат в контейнер за предварително нагряване (дигестер), където се омекотяват под пара с висока температура и високо налягане. След това омекотените стърготини се подават в рафинер, където високоскоростни въртящи се плочи ги разделят на дървесни влакна. Влакната преминават през класификатор, за да се изберат тези с подходяща дължина и финост – дебелите плоскости изискват по-дълги влакна, така че трябва да се запазят повече дълги влакна, за да се подобри здравината на свързване на основния слой.

Стъпка 3: Лепене и сушене

Отделените влакна се дозират в система за залепване и се смесват с точно съотношение лепило (UF, MDI или модифицирано с меламин лепило). Залепените мокри влакна влизат във флаш тръбна сушилня, където незабавно се изсушават до целево съдържание на влага (обикновено 8–12%) чрез високоскоростен горещ въздух, като същевременно се отвежда невтвърдения свободен формалдехид. Изсушените влакна се събират от циклонен сепаратор, готови за формоване на мат.

Стъпка 4: Оформяне на дебела подложка (критична секция)

Изсушените влакна първо се натрупват в гравитационен дозиращ резервоар, след което се подават в комбинация от механичен + въздушен поток. Първият използва многослойно повтарящо се разпръскване за изграждане на дебела постелка с височина до 100–250 mm. По време на формоването онлайн детектор за плътност непрекъснато следи разпределението на плътността в напречното сечение и автоматично регулира скоростта на изпразване на формиращите глави. Това гарантира, че отклонението на плътността от долния към горния слой на рогозката се контролира в рамките на ±3% – ключът към предотвратяване на разслояването и меката сърцевина в дебелите плоскости.

Стъпка 5: Предварително пресоване и горещо пресоване

Разхлабената формована подложка първо влиза в предпечат, където компресията с ниско налягане изхвърля въздуха от подложката и увеличава нейната здравина за транспортиране. Предварително пресованата подложка след това се подава в непрекъсната преса или партидна преса с множество отвори. За плоскости с дебелина 20–40 mm системата за горещо пресоване използва градиентна крива на температурата и налягането: ниско налягане за обезгазяване в началния етап, високо налягане и висока температура в средния етап за пълно втвърдяване на основния слой и накрая освобождаване на налягането за облекчаване на вътрешното напрежение. При непрекъсната преса прецизният контрол на височината на отваряне на стоманената лента и скоростта на линията гарантира, че основният слой достига пълната температура на втвърдяване (120–140°C) през целия цикъл на пресоване, елиминирайки разслояването и образуването на мехури.

Стъпка 6: Сурова дъска за охлаждане и кондициониране

Горещо пресованата необработена плоскост все още има висока температура (приблизително 70–90°C). Влиза в охлаждаща звезда за принудително въздушно или водно охлаждане. След охлаждане суровите плочи се прехвърлят в склад за междинно кондициониране, където престояват 48–72 часа при нормална температура и налягане. Този процес на кондициониране позволява преразпределение на влагата в плочата, непрекъснато омрежване на смола и постепенно освобождаване на вътрешното напрежение, значително подобрявайки стабилността на размерите и обработваемостта.

Стъпка 7: Шлифоване по дебелина

След кондициониране необработените плоскости влизат в широколентов шлайф, обикновено конфигуриран за двустранно или многоглаво шлайфане. Грубите абразивни ленти премахват свободния повърхностен слой, докато фините ленти извършват прецизно калибриране на дебелината. Онлайн уред за измерване на дебелината непрекъснато измерва дебелината на плоскостта и автоматично регулира натиска на шлифовъчната глава, като контролира допустимото отклонение на дебелината на готовата плоскост в рамките на ±0,3 mm, като същевременно постига гладка и равна повърхност.

Стъпка 8: Рязане и подреждане

Шлайфаните плоскости се режат според спецификациите на клиента с помощта на триони за напречно и странично рязане, като се подрязват ръбовете и се разделят на панели със стандартен размер. Готовите плоскости преминават онлайн проверка (дебелина, плътност, външен вид). След това квалифицираните плоскости се подреждат по клас с помощта на автоматичен стакер, увиват се със стреч фолио или се завързват с опаковъчни ленти и се съхраняват в склада, готови за изпращане.

1. Пълно втвърдяване на сърцевината  

  Процесът на градиентно горещо пресоване и многозоновият температурен контрол гарантират, че основният слой достига пълно състояние на втвърдяване за 20-40 мм плоскости. Вътрешна якост на свързване ≥1,2 MPa, без разслояване или образуване на мехури.

2. Равномерна плътност през дебелината  

  Специална система за формиране на дебел мат, комбинирана с онлайн обратна връзка за плътността, постига плавен преход на плътността от повърхността към сърцевината, отклонение ≤±3%, предотвратявайки отчупване на ръба или мека сърцевина по време на обработка.

3. Висок капацитет и ниска енергия  

  Оптимизиран цикъл на пресоване за дебели дъски (регулируема непрекъсната скорост на линията на пресоване) намалява консумацията на енергия на m³ с 12-18% в сравнение с традиционните дебели плоскости.

4. Отлична плоскост  

  Притискащите ролки/плочи с голям диаметър с прецизен контрол на дебелината постигат наклон на дъската ≤1,5 ​​mm/m, готови за прецизна обработка без допълнително изправяне.

5. Гъвкава конфигурация  

  Една и съща линия може да произвежда както стандартен MDF (2,5-20 mm), така и дебел MDF (20-40 mm) – една машина за множество приложения.

Област на приложение	Специфични употреби
Мебели с голямо натоварване	Тежкотоварни рафтове, работни маси, шкафове за инструменти, лабораторни плотове
Строителство и декорация	Стълбищни стъпала, первази, каси за врати/прозорци, подложка за стенни панели
Опаковка и транспорт	Експортни каси за тежки машини, палети за многократна употреба, военни опаковки
Индустриални подложки	Подложки за щамповане, основи на машини, платформи за гасене на вибрации
Сцена и изложба	Сценични настилки, временни изложбени конструкции, подвижни платформи
Превозно средство и транспорт	Подови настилки за камиони, обшивки за контейнери, преградни дъски за RV
Направи си сам и обработка	Големи работни плотове, заготовки за резба с ЦПУ, подложки за лазерно рязане

В 1: Колко време отнема инсталирането и обучението?  

О: Цялостното инсталиране на инсталацията отнема около 4-6 месеца (включително насоки за строителни работи), въвеждане в експлоатация на място и пробно производство 2-3 месеца и обучение на оператори 4-6 седмици до самостоятелно производство.

Q2: Може ли тази линия да произвежда както тънки, така и дебели дъски?  

A: Да. Чрез промяна на предишното дозиращо устройство и регулиране на параметрите на пресата, същата линия може да произвежда MDF в целия диапазон на дебелина от 2,5-40 mm. Въпреки това препоръчваме на клиентите да посочат своя основен диапазон на дебелина за оптимална конфигурация.

В3: Склонни ли са дебелите MDF плоскости към разслояване или образуване на мехури?  

О: Не. Нашата линия е оборудвана със система за контрол на градиентно налягане/температура и онлайн мониторинг на плътността, плюс персонализирани лепилни формули. Степента на разслояване и образуване на мехури може да се контролира под 0,5%.

Q4: Има ли специални изисквания за суровини за дебел MDF?  

A: Да. Дебелите плоскости изискват по-високо качество на влакната. Препоръчваме комбинация от иглолистна и твърда дървесина (напр. бор + топола), с влакна ≥2,5 mm, съставляващи >60%. Предоставяме съвети за оптимизиране на суровините.

Нашите контакти:

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Имейл: osbmdfmachinery@gmail.com