Шаг 1: Подготовка сырья и измельчение

Бревна или остатки деревообработки подаются цепным пластинчатым конвейером в барабанную или дисковую рубительную машину, где они разрезаются на заданную древесную щепу. Затем стружка проходит через барабанное сито для удаления негабаритной стружки и мелкой пыли, а магнитный сепаратор удаляет металлические загрязнения, обеспечивая чистое и однородное сырье для последующей подготовки волокна.

Шаг 2: Подготовка волокна

Квалифицированная древесная щепа поступает в бункер предварительного нагрева (варочный котел), где размягчается под воздействием высокотемпературного пара высокого давления. Размягченная щепа затем подается в рафинер, где высокоскоростные вращающиеся пластины разделяют ее на древесные волокна. Волокна проходят через классификатор, чтобы отобрать волокна подходящей длины и тонкости: для толстых плит требуются более длинные волокна, поэтому для повышения прочности соединения внутреннего слоя необходимо сохранять более длинные волокна.

Шаг 3: Приклеивание и сушка

Отделенные волокна дозируются в клеевую систему и смешиваются с клеем в точном соотношении (УФ, МДИ или клей, модифицированный меламином). Склеенные влажные волокна поступают в трубчатую сушилку, где они мгновенно высушиваются до заданного содержания влаги (обычно 8–12%) высокоскоростным горячим воздухом, унося при этом неотвержденный свободный формальдегид. Высушенные волокна собираются в циклонном сепараторе и готовы к формованию мата.

Шаг 4: Формирование толстого мата (критическая часть)

Высушенные волокна сначала накапливаются в гравитационном бункере-дозаторе, затем подаются в комбинированный формовочный аппарат с механическим и воздушным потоком. В первом случае используется многослойное повторное укладывание для создания толстого мата высотой до 100–250 мм. Во время формовки онлайн-детектор плотности постоянно контролирует распределение плотности по поперечному сечению и автоматически регулирует скорость разгрузки формовочных головок. Это гарантирует, что отклонение плотности нижнего слоя мата к верхнему контролируется в пределах ±3% – залог предотвращения расслоения и размягчения сердцевины в толстых досках.

Шаг 5: Предварительное прессование и горячее прессование

Свободно сформированный мат сначала поступает в предварительный пресс, где сжатие под низким давлением вытесняет воздух из мата и повышает его прочность при транспортировке. Предварительно спрессованный мат затем подается в пресс непрерывного действия или многостворчатый пресс периодического действия. Для плит толщиной 20–40 мм система горячего прессования использует градиентную кривую температуры и давления: низкое давление для дегазации на начальном этапе, высокое давление и высокая температура на среднем этапе для полного отверждения внутреннего слоя и, наконец, сброс давления для снятия внутреннего напряжения. В прессе непрерывного действия точный контроль высоты раскрытия стальной ленты и скорости линии гарантирует, что внутренний слой достигает полной температуры отверждения (120–140°C) на протяжении всего цикла прессования, исключая расслоение и образование пузырей.

Шаг 6: Охлаждение и кондиционирование необработанной платы

Необработанная плита горячего прессования все еще имеет высокую температуру (около 70–90°C). Он поступает в охлаждающую звездочку для принудительного воздушного или водяного охлаждения. После охлаждения необработанные доски передаются на склад промежуточного кондиционирования, где они выдерживаются 48–72 часа при нормальной температуре и давлении. Этот процесс кондиционирования обеспечивает перераспределение влаги внутри плиты, непрерывное сшивание смолы и постепенное снятие внутреннего напряжения, что значительно улучшает стабильность размеров и обрабатываемость.

Шаг 7: Шлифование по толщине

После кондиционирования необработанные доски поступают в широколенточный шлифовальный станок, обычно предназначенный для двухстороннего или многоголовочного шлифования. Грубые абразивные ленты удаляют рыхлый поверхностный слой, а тонкие ленты выполняют точную калибровку толщины. Онлайн-толщиномер непрерывно измеряет толщину доски и автоматически регулирует давление шлифовальной головки, контролируя допуск по толщине готовой доски с точностью до ±0,3 мм, обеспечивая при этом гладкую и ровную поверхность.

Шаг 8: Нарезка и укладка

Отшлифованные доски распиливают по желанию заказчика с помощью торцовочных и боковых пил, обрезают края и разделяют их на панели стандартного размера. Готовые доски проходят онлайн-контроль (толщина, плотность, внешний вид). Соответствующие доски затем укладываются по сортам с помощью автоматического укладчика, оборачиваются стретч-пленкой или обвязываются упаковочными лентами и хранятся на складе, готовые к отправке.

1. Полное отверждение стержня  

  Градиентный процесс горячего прессования и многозонный контроль температуры обеспечивают полное отверждение внутреннего слоя для плит толщиной 20–40 мм. Прочность внутреннего соединения ≥1,2 МПа, без расслоений и вздутий.

2. Равномерная плотность по толщине  

  Специальная система формирования толстого мата в сочетании с онлайн-обратной связью по плотности обеспечивает плавный переход плотности от поверхности к сердцевине, отклонение ≤ ± 3%, предотвращая сколы кромок или размягчение сердцевины во время обработки.

3. Высокая производительность и низкое энергопотребление.  

  Оптимизированный цикл прессования толстых плит (регулируемая скорость линии непрерывного прессования) снижает потребление энергии на м⊃3; на 12-18% по сравнению с традиционными линиями из толстого картона.

4. Отличная плоскостность  

  Прижимные ролики/плиты большого диаметра с прецизионным контролем толщины обеспечивают прогиб доски ≤1,5 ​​мм/м, что позволяет выполнять прецизионную обработку без дополнительной правки.

5. Гибкая конфигурация  

  Одна и та же линия может производить как стандартный МДФ (2,5–20 мм), так и толстый МДФ (20–40 мм) – одна машина для нескольких применений.

Область применения	Конкретное использование
Мебель с высокой нагрузкой	Прочные стеллажи, верстаки, шкафы для инструментов, лабораторные столешницы.
Строительство и отделка	Ступени лестниц, плинтусы, дверные/оконные наличники, подложка стеновых панелей
Упаковка и транспорт	Экспортные ящики для тяжелой техники, многоразовые поддоны, военная упаковка.
Промышленные колодки	Штамповочные площадки, основания машин, платформы гашения вибрации
Сцена и выставка	Сценические полы, временные выставочные конструкции, мобильные платформы
Транспортное средство и транспорт	Полы для грузовых автомобилей, вкладыши для контейнеров, перегородки для автофургонов
DIY и обработка	Большие столешницы, заготовки для резки с ЧПУ, подложки для лазерной резки.

Вопрос 1: Сколько времени занимает установка и обучение?  

О: Полная установка установки занимает около 4–6 месяцев (включая руководство по строительным работам), ввод в эксплуатацию на месте и пробное производство — 2–3 месяца, а обучение операторов — 4–6 недель до начала независимого производства.

В2: Может ли эта линия производить как тонкие, так и толстые доски?  

А: Да. Заменив прежний дозатор и отрегулировав параметры пресса, можно на той же линии производить МДФ во всем диапазоне толщин 2,5-40 мм. Однако мы рекомендуем клиентам указать основной диапазон толщины для оптимальной конфигурации.

В3: Склонны ли толстые плиты МДФ к расслоению или образованию пузырей?  

Ответ: Нет. Наша линия оснащена системой контроля градиента давления/температуры и онлайн-мониторингом плотности, а также индивидуальными рецептурами клея. Скорость расслаивания и вздутия можно контролировать на уровне ниже 0,5%.

В4: Существуют ли особые требования к сырью для толстого МДФ?  

А: Да. Толстые доски требуют более высокого качества волокна. Мы рекомендуем смесь хвойных и лиственных пород (например, сосна + тополь), при этом волокна ≥2,5 мм составляют >60%. Мы предоставляем консультации по оптимизации сырья.

Наши контакты:

WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com