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MH-MDF
MINGHUNG

Paso 1: astillado y preparación
La materia prima se corta en astillas; El cribado y la separación magnética eliminan las impurezas.
Paso 2: preparación de la fibra
Las astillas se cuecen al vapor y se ablandan, luego un refinador las separa en fibras de madera.
Paso 3: Aplicación de retardante de llama
El retardante de llama se prepara y se mezcla uniformemente con las fibras mediante un sistema de pulverización de alta presión, penetrando en las fibras.
Paso 4: pegado y secado
Se agrega adhesivo a las fibras tratadas con FR y luego se seca a una temperatura más baja en un secador de tubo instantáneo para alcanzar el contenido de humedad.
Paso 5: formación de tapete
Las fibras secas se forman en una estera continua con densidad uniforme mediante un formador.
Paso 6: prensado en caliente
La estera se preprensa y luego se introduce en una prensa caliente, donde se cura formando una tabla bajo temperatura y presión optimizadas.
Paso 7: enfriamiento y acondicionamiento
Los tableros en bruto se enfrían y luego se acondicionan durante 48 a 72 horas para estabilizar sus propiedades.
Paso 8: lijar y cortar
Los tableros se lijan en espesor, se cortan a tamaños estándar, se inspeccionan y se empaquetan.
Descripción general del equipo principal
Alegre
Corta troncos o desechos de madera en astillas uniformes. El tipo de tambor o disco con una gran abertura de alimentación se adapta a diversas materias primas. Las cuchillas reemplazables garantizan un tamaño de viruta constante.
Refinador
Separa las virutas cocidas al vapor y ablandadas en fibras de madera. El motor de alta potencia con espacio libre ajustable para la placa de molienda garantiza la longitud y finura adecuadas de la fibra para la adhesión del retardante de llama.
Sistema de aplicación retardante de llama
Consta de un tanque de disolución, una bomba dosificadora de alta presión y una unidad de pulverización. Mezcla y atomiza con precisión retardante de llama en fibras para una penetración uniforme con control automático de circuito cerrado.
Sistema de encolado
Aplica adhesivo uniformemente a las fibras tratadas con FR. Los caudalímetros de alta precisión y las boquillas atomizadoras alcanzan una precisión de pegado de ±0,5%, lo que ahorra consumo de adhesivo.
Secador de tubo de destello
Seca instantáneamente las fibras pegadas con aire caliente. Utiliza una temperatura más baja (5-10°C por debajo del MDF estándar) para evitar la descomposición del FR. Equipado con tratamiento de gases de escape.
Formador de tapete
Forma fibras secas en una estera continua uniforme. El diseño mecánico + de flujo de aire con retroalimentación de densidad en línea ajusta automáticamente la descarga, asegurando una desviación de la densidad de la estera ≤±3%.
Prensa Continua o Prensa Multiapertura
Cura el tapete hasta convertirlo en tablero MDF a alta temperatura y presión. La curva de temperatura optimizada (5-10 °C menos) y el tiempo de prensado extendido (+10-15 %) garantizan un curado completo del núcleo de los tableros FR.
Turner de estrella de enfriamiento
Fuerza el enfriamiento de tableros crudos prensados en caliente a temperatura ambiente. El diseño de giro de la placa de cadena con asistencia de aire o agua garantiza un enfriamiento uniforme y evita la deformación.
Lijadora de banda ancha
Lijado de doble cara de tableros acondicionados. La correa gruesa elimina la capa superficial suelta; El cinturón fino realiza una calibración de precisión. El medidor de espesor en línea proporciona compensación automática con una tolerancia de ±0,3 mm.
Ventajas de esta línea de producción
1. Retardancia de llama uniforme y estable
2. Cumplimiento de las normas internacionales contra incendios
3. Pérdida mínima de propiedades mecánicas
4. Bajo nivel de humo, baja toxicidad y diseño ecológico
5. Tratamiento especializado de polvo y gases de escape
6. Función dual: cambio rápido entre los modos FR y MDF estándar
Especificaciones técnicas principales
Parámetro |
Rango / Valor |
Capacidad anual |
30.000 - 250.000 m³/año |
Grosor del tablero |
2,5 - 30 mm (placas FR normalmente de 3-25 mm) |
Ancho del tablero |
1.220 - 2.600 milímetros |
Longitud del tablero |
2.440 - 5.100 milímetros |
Densidad del tablero |
700 - 880 kg/m³ |
Tipos de retardantes de llama |
APP, fosfato de urea, complejo de ácido bórico-bórax, fósforo-nitrógeno libre de halógenos |
Tasa de adición de FR |
8% - 20% del peso de fibra seca (dependiendo del grado objetivo) |
Emisión de formaldehído |
Grado E0 (≤0,05 mg/m³) o NAF (sin formaldehído añadido) |
Tipo de prensa |
Prensa continua (CPS) o prensa multiapertura |


Principales aplicaciones del MDF ignífugo
Edificios públicos y centros de transporte
Terminales de aeropuertos, estaciones de ferrocarril, estaciones de metro, teatros, gimnasios, centros de exposiciones: mamparas interiores, paneles de pared, techos
Hoteles y espacios comerciales
Pasillos de hoteles, salones de banquetes, salas de conferencias: revestimientos de paredes, muebles, marcos de puertas
Instalaciones sanitarias y educativas
Salas de hospital, aulas escolares, bibliotecas: revestimiento de paredes, armarios, tabiques (extremadamente exigentes para reducir el humo y la toxicidad)
Actualización de protección contra incendios residencial
Escaleras en edificios de gran altura, revestimientos de puertas cortafuegos, revestimientos de cocinas, cubiertas de radiadores
Transporte
Accesorios interiores de embarcaciones marinas, interiores de vehículos recreativos, mamparas de vagones de tren (con las certificaciones marítimas/ferroviarias pertinentes)
Exportación de muebles y accesorios de exhibición
Mobiliario de oficina para mercados que requieren códigos de incendio, vitrinas comerciales, accesorios escénicos
Industria y almacenamiento
Mamparas de fábrica en edificios industriales protegidos contra incendios, paneles de soporte para estanterías de almacén
Nuestros contactos:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
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