Características estructurales
Sistema eficiente de placa de elevación: utiliza placas de elevación combinadas que incluyen una sección de guía de material principal, una sección de elevación intermedia y una sección de nivelación de material trasera, lo que previene eficazmente la adhesión del material y mejora la eficiencia del intercambio de calor.
Dispositivo de sellado: Doble laberinto más sellado de escamas de pescado en los extremos de entrada y salida, con tasa de fuga de aire inferior al 3%.
Mecanismo de transmisión: anillo de engranaje grande + tracción en las ruedas, funcionamiento suave y silencioso.
Diseño de seguridad para la prevención de incendios: Equipado con sensores de temperatura, rociadores automáticos y puertas a prueba de explosiones para evitar la combustión espontánea de partículas de madera.
Capa aislante: Aislamiento de lana de roca envuelto alrededor del tambor, reduciendo la pérdida de calor en más de un 15%.
Principio de funcionamiento
Las partículas de madera húmedas se introducen mediante un alimentador en un tambor giratorio inclinado, dentro del cual se instalan placas elevadoras especialmente diseñadas. El aire caliente (normalmente entre 160 y 220 °C) generado por el horno de aire caliente ingresa al tambor en flujo paralelo o contracorriente con las partículas. A medida que el tambor gira, las placas elevadoras levantan y dejan caer continuamente las partículas, formando una cortina de material uniforme que entra en contacto total con el aire caliente para el intercambio de calor, evaporando rápidamente la humedad. Las partículas secas se descargan a través de un descargador y los gases de escape se tratan mediante un sistema de eliminación de polvo antes de la emisión.
Principales parámetros técnicos
Diámetro del tambor: 1,5 m – 3,2 m
Longitud del tambor: 8m – 28m
Capacidad de procesamiento: 10 – 100 t/h (basado en material húmedo)
Contenido de humedad de entrada: 40% – 60%
Contenido de humedad de salida: 2% – 5% (ajustable)
Temperatura del aire caliente: 120°C – 250°C
Combustible: pellets de biomasa, gas natural, carbón, petróleo pesado, etc.
Potencia instalada: 45kW – 315kW
Rango de aplicación
Secado de partículas de madera húmedas en líneas de producción de tableros de partículas, OSB y LSB
Presecado de astillas de madera en la producción de MDF
Secado de combustible para centrales eléctricas de biomasa.
Secado de materias primas para la producción de pellets de madera y biomasa.
La posición del secador en la línea de producción.
El proceso completo de producción de tableros de partículas es el siguiente: descortezado → astillado → secado → cribado → mezclado con cola → colocación → preprensado → prensado en caliente → enfriamiento → aserrado de bordes → lijado. Después del secado, el tablero de partículas entra en la etapa de cribado y, a través de los procesos de cribado, mezcla con pegamento, colocación, prensado en caliente, etc., se convierte en un tablero terminado.
Máquinas aguas abajo de la secadora
1. Pantalla (Clasificador)
Clasifica las partículas de madera seca por tamaño, separando las partículas calificadas, las partículas de gran tamaño y el polvo fino. Las partículas de gran tamaño se envían de regreso al refinador para su reprocesamiento, mientras que el polvo fino se puede utilizar como combustible.
Tipos comunes: criba vibratoria, criba de tambor giratorio, clasificador de aire.
Licuadora (mezcladora de pegamento)
Mezcla uniformemente partículas de madera con adhesivo (resina de urea-formaldehído, resina fenólica o MDI) para garantizar un recubrimiento uniforme de resina para el posterior prensado en caliente.
Tipos comunes: licuadora continua (para producción a gran escala), licuadora por lotes.
Ex (antiguo tapete)
Distribuye uniformemente partículas recubiertas de resina sobre una cinta transportadora para formar una estera con un espesor y un perfil de densidad específicos. En el caso de líneas OSB, el primero también consigue la orientación de los hilos.
Tipos comunes: formador de flujo de aire, formador graduado mecánico.
Preimpresión
Aplica presión inicial al tapete suelto para expulsar el aire, aumentar la densidad y la resistencia, evitando roturas durante el transporte a la prensa caliente.
Tipos Comunes: Preprensa continua (para líneas continuas), preprensa hidráulica intermitente.
Prensa caliente
Equipo básico de producción de tableros de partículas. Aplica alta temperatura y presión para curar el adhesivo, consolidando las partículas sueltas en un panel denso.
Tipos comunes: Prensa continua (tipo cinta de acero, para producción a gran escala), prensa en caliente de apertura múltiple (múltiples paneles por ciclo), prensa en caliente de apertura única.
Carrusel de enfriamiento (enfriador)
Enfría los paneles calientes (que superan los 100 °C después del prensado) a temperatura ambiente, estabilizando la tensión interna y evitando la deformación.
Recortadora de bordes (sierra de paneles)
Recorta con precisión paneles rugosos a dimensiones estándar (p. ej., 1220×2440 mm), cortando los bordes irregulares.
Tipo Común: Combinación de sierras circulares gemelas (longitudinal + corte transversal).
Lijadora (máquina calibradora)
Proporciona un pulido fino de la superficie para eliminar variaciones de espesor y mejorar la suavidad de la superficie para su posterior superposición o recubrimiento.
Tipos comunes: lijadora de banda ancha, lijadora calibradora de espesor.
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