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 Descripción del Producto

1. Sistema de preparación de madera

Incluye pantalla de chip, rechipper, contenedores de almacenamiento y detectores de metales.

Garantiza un tamaño de viruta uniforme y elimina impurezas para proteger los equipos posteriores.

2. Sistema de refinación

Equipado con refinador de alta presión y digestor de precalentamiento.

Logra una separación uniforme de las fibras y una buena morfología de las fibras.

Cuenta con control de refinación para una finura de fibra ajustable.

3. Sistema de secado y mezcla de pegamento

Utiliza tecnología de mezcla de pegamento en línea con control preciso de la proporción de resina.

Secado instantáneo neumático con regulación automática de temperatura.

Contenido de humedad de la fibra de salida estabilizado entre 8% – 12%

4. Sistema de formación

Cabezales formadores combinados mecánico/neumático

Densidad uniforme del tapete con mínima desviación de espesor.

Incluye una preprensa para mejorar la resistencia del tapete.

5. Sistema de prensa continua

Correas de acero de alta precisión con calentamiento por aceite térmico o vapor

Control total de circuito cerrado de presión, temperatura y velocidad.

Velocidad de producción de hasta 1200 mm/s o más

Superficie del panel lisa con tolerancia de espesor ≤ ±0,2 mm

6. Sistema de postratamiento

Incluye carrusel de refrigeración, sierras para recortar bordes y almacenamiento intermedio.

Alivia la tensión interna en las esteras para evitar deformaciones.

7. Sistema de lijado y corte

Lijadoras de banda ancha con control de realimentación de espesor

Sierras de corte de precisión para dimensiones exactas

Apilado y embalaje automático para reducir los costes laborales.

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 Embalaje del producto

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 Vídeo de aplicación

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 Proceso de producción de MDF

El proceso de producción de MDF (Tablero de fibra de densidad media) consta de las siguientes etapas principales:

1. Preparación de Materia Prima  

  Los troncos se descortezan y cortan en astillas, luego se tamizan para eliminar las astillas de tamaño demasiado grande o insuficiente. Los contaminantes metálicos se eliminan para garantizar operaciones posteriores estables.

2. Refinación  

  Las astillas de madera se ablandan a alta temperatura y vaporización a alta presión y luego se introducen en un refinador para separarlas en fibras. Al ajustar la separación de la placa de refinación, se puede controlar la finura de la fibra para cumplir con los diferentes requisitos de la placa.

3. Mezcla y secado de pegamento  

  Las fibras se mezclan con resina de urea-formaldehído o adhesivo MDI en una proporción precisa y luego se deshidratan rápidamente a través de un conducto neumático de secado instantáneo. El contenido de humedad se controla entre 8% y 12%, asegurando al mismo tiempo una cobertura uniforme del adhesivo.

4. Formación de tapetes  

  Las fibras secas y pegadas se colocan uniformemente sobre un transportador de formación mediante cabezales de formación mecánicos o neumáticos, creando una estera continua. Luego, la estera pasa por una preprensa para mejorar su resistencia y uniformidad de espesor.

5. Prensado continuo  

  La estera ingresa a una prensa plana continua, donde se cura a alta temperatura y alta presión. La prensa funciona con control de circuito cerrado, lo que garantiza una densidad, espesor y calidad de superficie altamente consistentes.

6. Post-tratamiento  

  Esta etapa incluye enfriamiento, recorte de bordes y almacenamiento intermedio, que liberan tensiones internas y evitan la deformación del panel.

7. Lijado y corte  

  Los paneles se calibran en espesor mediante lijadoras de banda ancha y luego se cortan en tamaños estándar con sierras de precisión según las especificaciones del cliente.

8. Inspección y embalaje  

  Los tableros terminados se someten a una inspección en línea para determinar su grosor, densidad y apariencia. Los paneles calificados se apilan, empaquetan y preparan automáticamente para su envío.

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 Aplicaciones principales 

Debido a su superficie lisa, densidad uniforme y excelente maquinabilidad, el MDF se usa ampliamente en los siguientes campos:

Fabricación de muebles : Se utiliza para gabinetes, guardarropas, muebles de oficina, paneles de puertas y sustratos decorativos en muebles tipo panel.

Decoración de Interiores : Aplicado en revestimientos de paredes, techos, molduras, rodapiés y otros materiales decorativos.

Industria de la construcción : Se utiliza como paneles divisorios, tableros centrales de puertas, sustratos de pisos y encofrados de concreto.

Industria del embalaje : Se utiliza para la fabricación de cajas de embalaje, tarimas, etc. de alta resistencia.

Productos de manualidades y bricolaje : Adecuado para corte por láser, tallado, creación de modelos y otras aplicaciones creativas.

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 Ventaja

1. Alta capacidad y eficiencia  

  La producción anual oscila entre 50.000 y 300.000 m³, acomodando diferentes escalas de producción. La velocidad de la prensa continua puede superar los 1200 mm/s, lo que aumenta significativamente la producción por unidad de tiempo.

2. Calidad superior del tablero  

  La tolerancia del espesor se controla dentro de ±0,2 mm, con una densidad uniforme y una superficie lisa y plana, lo que lo hace ideal para acabados laminados de alta calidad.

3. Ahorro de energía y respetuoso con el medio ambiente  

  Equipado con sistemas de recuperación de calor de alta eficiencia para reducir el consumo de energía de aceite térmico/vapor. La aplicación precisa del pegamento minimiza el desperdicio de materia prima. El tratamiento de gases de escape y aguas residuales cumple con las normas medioambientales internacionales.

4. Altamente automatizado  

  Toda la línea cuenta con sistemas de control DCS/PLC integrados, que permiten el inicio/parada con un solo toque y ajustes automáticos de los parámetros del proceso, lo que reduce la intervención manual y los riesgos operativos.

5. Flexibilidad y adaptabilidad  

  Cambio rápido de producto entre espesores (2 a 40 mm) y densidades (600 a 900 kg/m³) para satisfacer diversos requisitos de pedidos.

6. Estable y confiable  

  Los componentes principales provienen de marcas reconocidas internacionalmente. La construcción robusta garantiza bajas tasas de falla, con un tiempo de operación anual que supera las 7200 horas.

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 Certificaciones

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 Servicios que podemos proporcionar

Estamos comprometidos a ofrecer soluciones integrales para plantas de MDF. Nuestros servicios incluyen:

1. Consulta y diseño de procesos  

  Según el tipo de materia prima, la capacidad objetivo, las especificaciones del producto y el presupuesto del cliente, proporcionamos diagramas de flujo de proceso y diseños de distribución de planta personalizados.

2. Fabricación y suministro de equipos  

  Todos los equipos clave se fabrican internamente bajo estrictos sistemas de gestión de calidad ISO. También podemos integrar componentes críticos de marcas internacionales (por ejemplo, correas de acero prensado, cojinetes, elementos hidráulicos).

3. Instalación y puesta en servicio  

  Enviamos equipos de ingeniería experimentados al sitio del cliente para supervisar la instalación del equipo, las conexiones de tuberías y las pruebas de funcionamiento de una sola máquina/línea, garantizando una puesta en marcha exitosa por primera vez.

4. Formación del personal  

  Ofrecemos capacitación sistemática para operadores, personal de mantenimiento y personal de administración, que cubre conocimientos teóricos, práctica práctica y resolución de problemas, lo que permite a los clientes operar la línea de forma independiente.

5. Suministro de repuestos y soporte técnico  

  Mantenemos un stock listo de piezas de desgaste y brindamos canales de respuesta rápida. El diagnóstico remoto combinado con visitas periódicas al sitio garantiza un funcionamiento estable a largo plazo.

6. Mejora y modernización de plantas  

  Para las líneas más antiguas existentes, ofrecemos expansión de capacidad, modernizaciones para ahorrar energía y actualizaciones de automatización para ayudar a los clientes a reducir costos y mejorar la eficiencia.