|

 Produktbeschreibung

1. Holzaufbereitungssystem

Beinhaltet Hackschnitzelsieb, Nachhacker, Lagerbehälter und Metalldetektoren

Gewährleistet eine gleichmäßige Chipgröße und entfernt Verunreinigungen, um nachgeschaltete Geräte zu schützen

2. Veredelungssystem

Ausgestattet mit Hochdruck-Refiner und Vorwärmkocher

Erzielt eine gleichmäßige Fasertrennung und eine gute Fasermorphologie

Verfügt über eine Mahlkontrolle zur einstellbaren Faserfeinheit

3. Leimmisch- und Trocknungssystem

Nutzt Online-Klebstoffmischtechnologie mit präziser Steuerung des Harzverhältnisses

Pneumatische Blitztrocknung mit automatischer Temperaturregelung

Der Feuchtigkeitsgehalt der Ausgangsfasern wurde zwischen 8 % und 12 % stabilisiert.

4. Formsystem

Mechanisch-pneumatische Kombinationsformköpfe

Gleichmäßige Mattendichte mit minimaler Dickenabweichung

Beinhaltet eine Vorpresse zur Verbesserung der Mattenfestigkeit

5. Kontinuierliches Presssystem

Hochpräzise Stahlbänder mit Thermoöl- oder Dampfheizung

Vollständige Regelung von Druck, Temperatur und Geschwindigkeit

Produktionsgeschwindigkeit bis zu 1200 mm/s oder mehr

Glatte Plattenoberfläche mit Dickentoleranz ≤ ±0,2 mm

6. Nachbehandlungssystem

Inklusive Kühlkarussell, Kantenbesäumsägen und Zwischenlager

Entlastet innere Spannungen in Matten, um ein Verziehen zu verhindern

7. Schleif- und Schneidsystem

Breitbandschleifmaschinen mit Dickenregelung

Präzisions-Zuschnittsägen für exakte Maße

Automatisches Stapeln und Verpacken zur Reduzierung der Arbeitskosten

|

 Produktverpackung

|

 Bewerbungsvideo

|

 MDF-Produktionsprozess

Der Produktionsprozess von MDF (Medium Density Fiberboard) besteht aus den folgenden Hauptschritten:

1. Rohstoffvorbereitung  

  Die Stämme werden entrindet und zerkleinert und anschließend gesiebt, um zu große oder zu kleine Holzspäne zu entfernen. Metallverunreinigungen werden eliminiert, um einen stabilen Downstream-Betrieb zu gewährleisten.

2. Verfeinerung  

  Holzspäne werden unter Hochtemperatur- und Hochdruckdämpfen erweicht und dann einem Refiner zugeführt, wo sie in Fasern getrennt werden. Durch Anpassen des Mahlplattenspalts kann die Faserfeinheit gesteuert werden, um unterschiedlichen Plattenanforderungen gerecht zu werden.

3. Mischen und Trocknen des Klebers  

  Fasern werden in einem präzisen Verhältnis mit Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder MDI-Klebstoff gemischt und dann durch einen pneumatischen Schnelltrocknungskanal schnell entwässert. Der Feuchtigkeitsgehalt wird zwischen 8 % und 12 % kontrolliert und sorgt gleichzeitig für eine gleichmäßige Klebstoffabdeckung.

4. Mattenbildung  

  Getrocknete und geleimte Fasern werden über mechanische oder pneumatische Formköpfe gleichmäßig auf ein Formband gelegt, wodurch eine kontinuierliche Matte entsteht. Anschließend durchläuft die Matte eine Vorpresse, um ihre Festigkeit und Gleichmäßigkeit der Dicke zu verbessern.

5. Kontinuierliches Drücken  

  Die Matte gelangt in eine kontinuierliche Flachpresse, wo sie unter hoher Temperatur und hohem Druck ausgehärtet wird. Die Presse arbeitet mit einem geschlossenen Regelkreis und gewährleistet so eine äußerst konstante Dichte, Dicke und Oberflächenqualität.

6. Nachbehandlung  

  Diese Phase umfasst das Abkühlen, das Besäumen der Kanten und die Zwischenlagerung, die innere Spannungen abbauen und ein Verziehen der Platte verhindern.

7. Schleifen und Schneiden  

  Die Dicke der Platten wird mit Breitbandschleifmaschinen kalibriert und dann mit Präzisionssägen entsprechend den Kundenspezifikationen in Standardgrößen geschnitten.

8. Inspektion und Verpackung  

  Die fertigen Platten werden online auf Dicke, Dichte und Aussehen geprüft. Qualifizierte Platten werden automatisch gestapelt, verpackt und für den Versand vorbereitet.

|

 Hauptanwendungen 

Aufgrund seiner glatten Oberfläche, gleichmäßigen Dichte und hervorragenden Bearbeitbarkeit wird MDF häufig in den folgenden Bereichen eingesetzt:

Möbelherstellung : Wird für Schränke, Kleiderschränke, Büromöbel, Türverkleidungen und dekorative Substrate in Plattenmöbeln verwendet.

Innendekoration : Wird in Wandverkleidungen, Decken, Zierleisten, Fußleisten und anderen dekorativen Materialien verwendet.

Bauindustrie : Verwendung als Trennwände, Türkernbretter, Bodensubstrate und Betonschalungen.

Verpackungsindustrie : Wird zur Herstellung hochfester Verpackungskisten, Paletten usw. verwendet.

Bastel- und Heimwerkerprodukte : Geeignet für Laserschneiden, Schnitzen, Modellbau und andere kreative Anwendungen.

|

 Vorteil

1. Hohe Kapazität und Effizienz  

  Die Jahresproduktion liegt zwischen 50.000 und 300.000 m³ und deckt unterschiedliche Produktionsmaßstäbe ab. Die kontinuierliche Pressgeschwindigkeit kann 1200 mm/s überschreiten, wodurch die Leistung pro Zeiteinheit deutlich gesteigert wird.

2. Überlegene Boardqualität  

  Die Dickentoleranz wird innerhalb von ±0,2 mm kontrolliert, mit gleichmäßiger Dichte und einer glatten, flachen Oberfläche, was es ideal für hochwertige laminierte Oberflächen macht.

3. Energiesparend und umweltfreundlich  

  Ausgestattet mit hocheffizienten Wärmerückgewinnungssystemen zur Reduzierung des Energieverbrauchs von Thermoöl/Dampf. Durch den präzisen Leimauftrag wird die Rohstoffverschwendung minimiert. Die Abgas- und Abwasseraufbereitung entspricht internationalen Umweltstandards.

4. Hochautomatisiert  

  Die gesamte Linie verfügt über integrierte DCS/PLC-Steuerungssysteme, die Start/Stopp mit nur einem Tastendruck sowie automatische Anpassungen der Prozessparameter ermöglichen und so manuelle Eingriffe und Betriebsrisiken reduzieren.

5. Flexibilität und Anpassungsfähigkeit  

  Schneller Produktwechsel zwischen Dicken (2–40 mm) und Dichten (600–900 kg/m³), um unterschiedlichen Auftragsanforderungen gerecht zu werden.

6. Stabil und zuverlässig  

  Die Kernkomponenten stammen von international anerkannten Marken. Die robuste Konstruktion sorgt für niedrige Ausfallraten und eine jährliche Betriebszeit von über 7200 Stunden.

|

 Zertifizierungen

|

 Dienstleistungen, die wir anbieten können

Wir sind bestrebt, Komplettlösungen für MDF-Anlagen aus einer Hand anzubieten. Zu unseren Dienstleistungen gehören:

1. Beratung & Prozessdesign  

  Basierend auf der Rohstoffart, der Zielkapazität, den Produktspezifikationen und dem Budget des Kunden erstellen wir maßgeschneiderte Prozessablaufdiagramme und Anlagenlayout-Designs.

2. Herstellung und Lieferung von Geräten  

  Alle wichtigen Geräte werden im eigenen Haus unter strengen ISO-Qualitätsmanagementsystemen hergestellt. Wir können auch kritische Komponenten internationaler Marken integrieren (z. B. Pressstahlbänder, Lager, Hydraulikelemente).

3. Installation und Inbetriebnahme  

  Wir entsenden erfahrene Ingenieurteams zum Standort des Kunden, um die Geräteinstallation, Rohrleitungsverbindungen und Probeläufe einzelner Maschinen/Linien zu überwachen und so eine erfolgreiche Erstinbetriebnahme sicherzustellen.

4. Personalschulung  

  Wir bieten systematische Schulungen für Bediener, Wartungspersonal und Managementpersonal an, die theoretisches Wissen, praktische Übungen und Fehlerbehebung umfassen und es Kunden ermöglichen, die Linie unabhängig zu bedienen.

5. Ersatzteilversorgung und technischer Support  

  Wir halten einen Vorrat an Verschleißteilen bereit und bieten schnelle Reaktionskanäle. Die Ferndiagnose in Kombination mit regelmäßigen Besuchen vor Ort gewährleistet einen langfristig stabilen Betrieb.

6. Anlagenmodernisierung und -nachrüstung  

  Für bestehende ältere Linien bieten wir Kapazitätserweiterungen, energiesparende Nachrüstungen und Automatisierungs-Upgrades an, um Kunden dabei zu helfen, Kosten zu senken und die Effizienz zu verbessern.