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 Description du produit

1. Système de préparation du bois

Comprend un écran à copeaux, un broyeur, des bacs de stockage et des détecteurs de métaux

Garantit une taille de copeaux uniforme et élimine les impuretés pour protéger les équipements en aval

2. Système de raffinage

Equipé d'un raffineur haute pression et d'un digesteur de préchauffage

Permet d'obtenir une séparation uniforme des fibres et une bonne morphologie des fibres

Dispose d'un contrôle d'affinage pour une finesse de fibre réglable.

3. Système de mélange et de séchage de colle

Utilise une technologie de mélange de colle en ligne avec un contrôle précis du ratio de résine

Séchage flash pneumatique avec régulation automatique de la température

Teneur en humidité des fibres de sortie stabilisée entre 8 % et 12 %

4. Système de formage

Têtes de formage combinées mécaniques/pneumatiques

Densité de tapis uniforme avec un écart d'épaisseur minimal

Comprend un prépresse pour améliorer la résistance du tapis

5. Système de presse continue

Bandes en acier de haute précision avec chauffage à l'huile thermique ou à la vapeur

Contrôle complet en boucle fermée de la pression, de la température et de la vitesse

Vitesse de production jusqu'à 1200 mm/s ou plus

Surface du panneau lisse avec tolérance d'épaisseur ≤ ±0,2 mm

6. Système de post-traitement

Comprend un carrousel de refroidissement, des scies à coupe-bordures et un stockage intermédiaire

Soulage le stress interne dans les tapis pour éviter la déformation

7. Système de ponçage et de coupe

Ponceuses à large bande avec contrôle de l'épaisseur

Scies découpées avec précision pour des dimensions précises

Empilage et emballage automatiques pour réduire les coûts de main-d'œuvre

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 Emballage du produit

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 Vidéo d'application

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 Processus de production de MDF

Le processus de production du MDF (Medium Density Fiberboard) comprend les étapes principales suivantes :

1. Préparation des matières premières  

  Les grumes sont écorcées et déchiquetées, puis tamisées pour éliminer les copeaux surdimensionnés ou sous-dimensionnés. Les contaminants métalliques sont éliminés pour garantir des opérations stables en aval.

2. Raffinage  

  Les copeaux de bois sont ramollis par cuisson à la vapeur à haute température et haute pression, puis introduits dans un raffineur pour être séparés en fibres. En ajustant l'écart entre les plaques de raffinage, la finesse des fibres peut être contrôlée pour répondre aux différentes exigences des panneaux.

3. Mélange et séchage de colle  

  Les fibres sont mélangées avec de la résine urée-formaldéhyde ou de l'adhésif MDI dans un rapport précis, puis rapidement déshydratées via un conduit de séchage pneumatique flash. Le taux d'humidité est contrôlé entre 8% et 12%, tout en assurant une couverture adhésive uniforme.

4. Formation de tapis  

  Les fibres séchées et collées sont déposées uniformément sur un convoyeur de formage via des têtes de formage mécaniques ou pneumatiques, créant ainsi un tapis continu. Le tapis passe ensuite dans une prépresse pour améliorer sa résistance et l'uniformité de son épaisseur.

5. Pressage continu  

  Le tapis entre dans une presse plate continue, où il est durci à haute température et haute pression. La presse fonctionne avec un contrôle en boucle fermée, garantissant une densité, une épaisseur et une qualité de surface très constantes.

6. Post-traitement  

  Cette étape comprend le refroidissement, le détourage des bords et le stockage intermédiaire, qui libèrent les contraintes internes et empêchent la déformation des panneaux.

7. Ponçage et découpe  

  Les panneaux sont calibrés en épaisseur à l'aide de ponceuses à large bande, puis découpés en tailles standards par des scies de précision selon les spécifications du client.

8. Inspection et emballage  

  Les panneaux finis sont soumis à une inspection en ligne pour vérifier leur épaisseur, leur densité et leur apparence. Les panneaux qualifiés sont automatiquement empilés, emballés et préparés pour l'expédition.

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 Principales applications 

En raison de sa surface lisse, de sa densité uniforme et de son excellente usinabilité, le MDF est largement utilisé dans les domaines suivants :

Fabrication de meubles : Utilisé pour les armoires, les penderies, le mobilier de bureau, les panneaux de porte et les substrats décoratifs dans les meubles de type panneau.

Décoration intérieure : Appliqué sur les revêtements muraux, les plafonds, les moulures, les plinthes et autres matériaux décoratifs.

Industrie de la construction  : Utilisé comme panneaux de séparation, panneaux de support de porte, substrats de sol et coffrages en béton.

Industrie de l'emballage  : utilisé pour la fabrication de caisses d'emballage, de palettes, etc. à haute résistance.

Produits d'artisanat et de bricolage : convient à la découpe laser, à la sculpture, au modélisme et à d'autres applications créatives.

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 Avantage

1. Haute capacité et efficacité  

  La production annuelle varie de 50 000 à 300 000 m⊃3 ;, s'adaptant à différentes échelles de production. La vitesse de presse continue peut dépasser 1 200 mm/s, augmentant considérablement le rendement par unité de temps.

2. Qualité supérieure du panneau  

  La tolérance d'épaisseur est contrôlée à ± 0,2 mm, avec une densité uniforme et une surface lisse et plane, ce qui la rend idéale pour une finition laminée de haute qualité.

3. Économe en énergie et respectueux de l'environnement  

  Équipé de systèmes de récupération de chaleur à haut rendement pour réduire la consommation d’énergie thermique/vapeur. L'application précise de la colle minimise le gaspillage de matières premières. Le traitement des gaz d’échappement et des eaux usées est conforme aux normes environnementales internationales.

4. Hautement automatisé  

  L'ensemble de la ligne est doté de systèmes de contrôle DCS/PLC intégrés, permettant un démarrage/arrêt d'une seule touche et des ajustements automatiques des paramètres de processus, réduisant ainsi les interventions manuelles et les risques opérationnels.

5. Flexibilité et adaptabilité  

  Changement rapide de produit entre les épaisseurs (2 à 40 mm) et les densités (600 à 900 kg/m⊃3 ;) pour répondre aux diverses exigences des commandes.

6. Stable et fiable  

  Les composants de base proviennent de marques de renommée internationale. La construction robuste garantit de faibles taux de défaillance, avec une durée de fonctionnement annuelle supérieure à 7 200 heures.

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 Certifications

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 Services que nous pouvons fournir

Nous nous engageons à offrir des solutions complètes et complètes pour les usines MDF. Nos services comprennent :

1. Consultation et conception de processus  

  En fonction du type de matière première du client, de la capacité cible, des spécifications du produit et du budget, nous fournissons des diagrammes de flux de processus personnalisés et des conceptions d'aménagement d'usine.

2. Fabrication et fourniture d'équipements  

  Tous les équipements clés sont fabriqués en interne selon des systèmes stricts de gestion de la qualité ISO. Nous pouvons également intégrer des composants critiques de marque internationale (par exemple, courroies en acier pressées, roulements, éléments hydrauliques).

3. Installation et mise en service  

  Nous envoyons des équipes d'ingénierie expérimentées sur le site du client pour superviser l'installation des équipements, les connexions de tuyauterie et les essais sur une seule machine/ligne, garantissant ainsi un premier démarrage réussi.

4. Formation du personnel  

  Nous proposons une formation systématique aux opérateurs, au personnel de maintenance et au personnel de direction, couvrant les connaissances théoriques, la pratique pratique et le dépannage, permettant aux clients d'exploiter la ligne de manière indépendante.

5. Fourniture de pièces de rechange et support technique  

  Nous maintenons un stock de pièces d’usure et fournissons des canaux de réponse rapides. Le diagnostic à distance combiné à des visites régulières sur site garantit un fonctionnement stable à long terme.

6. Modernisation et modernisation des installations  

  Pour les anciennes lignes existantes, nous proposons une extension de capacité, des rénovations économes en énergie et des mises à niveau d'automatisation pour aider les clients à réduire les coûts et à améliorer l'efficacité.