1. Bagian Penyiapan Bahan Baku

  Chipper (Konfigurasi Opsional): Digunakan untuk memotong batang kayu atau cabang menjadi serpihan kayu yang memenuhi spesifikasi proses. Hal ini dapat dihilangkan jika serpihan kayu komersial dibeli secara langsung.

  Layar Chip: Digunakan untuk menyaring serpihan kayu, memisahkan serpihan berukuran besar (dikembalikan untuk chipping ulang) dan partikel halus, memastikan ukuran serpihan yang seragam untuk proses selanjutnya.

  Chip Bin/Silo: Digunakan untuk penyimpanan dan buffering serpihan kayu, memastikan pengumpanan yang berkelanjutan dan stabil ke bagian persiapan serat.

gembira

layar bergetar

2. Bagian Persiapan Serat (Bagian Inti)

  Refiner: Peralatan inti dari bagian ini. Memisahkan serpihan kayu menjadi serat kayu berkualitas tinggi di bawah suhu dan tekanan tinggi.

  Sistem Pencampuran Resin:

      Sistem Persiapan Resin: Untuk penyimpanan, persiapan, dan penyediaan perekat seperti resin Urea-Formaldehida.

      Sistem Lilin: Menyediakan dan mengukur bahan anti air (lilin).

      Unit Aplikasi Resin (Blowline Blender): Terletak di pipa pembuangan penyulingan, unit ini menyemprotkan resin dan lilin secara tepat dan seragam ke serat.

 Pengering Serat: Biasanya pengering tabung pneumatik (flash), yang menggunakan aliran udara bersuhu tinggi untuk mengeringkan serat lembab dengan cepat hingga kadar air yang sesuai selama pengangkutan suspensi.

penyuling

pengaduk lem

pengering

3. Bagian Pembentukan dan Pengepresan Panas (Bagian Inti)

  Stasiun Pembentuk (Sebelumnya): Menggunakan stasiun pembentuk mekanis untuk mendistribusikan serat resinasi dan serat kering secara merata ke dalam lapisan yang kontinu dan longgar.

  Pra-tekan: Awalnya memadatkan alas empuk untuk meningkatkan kekuatan dan kepadatannya, membentuk 'selimut alas' yang koheren.

  Multi-Opening Hot Press: Peralatan penting untuk seluruh lini produksi. Ini menyembuhkan matras yang sudah ditekan sebelumnya di bawah suhu dan tekanan tinggi untuk membentuk panel padat. Ini adalah konfigurasi khas jalur kompak untuk mengendalikan biaya investasi.

  Sistem Bongkar/Muat: Peralatan yang sepenuhnya otomatis untuk memasukkan matras ke dalam mesin press panas multi-bukaan dan melepaskan panel yang ditekan.

mesin pembentuk tikar

pra tekan

tekan panas

4. Bagian Penyelesaian

  Perangkat Pendinginan dan Perputaran: Mendinginkan panel yang ditekan panas dengan udara paksa dan membaliknya untuk memastikan pendinginan dan pengaturan yang seragam, mencegah lengkungan.

  Gergaji Pengukur Panel (Gergaji Silang & Gergaji Rip): Secara otomatis memotong pita papan kontinyu yang didinginkan ke dalam dimensi yang dibutuhkan pasar.

  Garis Pengamplasan: Biasanya sander sabuk lebar 4 kepala, yang mengkalibrasi panel hingga ketebalan yang tepat dan menyelesaikan permukaan untuk memastikan toleransi ketebalan dan kehalusan permukaan.

  Stacker: Secara otomatis menumpuk panel yang sudah jadi atau diampelas dengan rapi.

  Sistem Pengemasan: Melakukan pengemasan otomatis atau semi-otomatis (misalnya, pembungkus, pengikatan) tumpukan panel.

rak pengering

gergaji potong melintang

sander

5. Sistem Pengendalian Pusat

  Sistem Kontrol PLC (Programmable Logic Controller): Menyediakan kontrol otomatis dan interlocking untuk peralatan inti di seluruh lini, memastikan proses produksi yang stabil, efisien, dan aman.

Lini produksi Papan Serat Kepadatan Menengah yang ringkas dengan produksi tahunan 50.000 hingga 80.000 meter kubik biasanya dirancang agar efisien, fleksibel, dan relatif menghemat ruang. Proses produksi intinya mirip dengan jalur yang lebih besar tetapi dalam skala yang lebih terintegrasi.

1. Persiapan Bahan Baku:

      Residu pengolahan kayu (seperti serutan planer, serbuk gergaji) atau kayu berdiameter kecil digunakan sebagai bahan baku utama.

      Bahan baku tersebut diolah menjadi serpihan kayu berukuran seragam dengan menggunakan alat chipper.

      Serpihan kayu disaring; chip yang memenuhi syarat dikirim ke silo penyimpanan, sementara chip yang tidak sesuai dihancurkan atau dikeluarkan kembali.

2. Persiapan Serat:

      Serpihan kayu yang memenuhi syarat dimasukkan ke dalam wadah pra-pemanasan dan pengukusan untuk pelunakan dan pemanasan awal.

      Selanjutnya chip masuk ke defibrator (refiner). Di bawah suhu dan tekanan tinggi, serpihan dipisahkan menjadi serat kayu.

      Secara bersamaan selama pemurnian, perekat (biasanya resin urea-formaldehida atau resin urea-formaldehida yang dimodifikasi melamin), bahan anti air (lilin parafin), dan bahan tambahan lain yang diperlukan diterapkan. Proses ini disebut 'aplikasi resin' atau 'pencampuran.'

3. Pembentukan Mat dan Pra-pengepresan:

      Serat resinasi dibentuk secara merata menjadi 'alas serat' dengan ketebalan yang konsisten dan kontinyu pada ban berjalan menggunakan mesin pembentuk udara atau mesin pembentuk mekanis.

      Alas serat yang terbentuk kemudian memasuki pra-pengepresan untuk pengepresan dingin awal guna menghilangkan udara, meningkatkan kekompakan, dan membentuk alas dengan kekuatan yang cukup untuk penanganan dan pengangkutan.

4. Penekanan Panas:

      Alas yang sudah dipres dimasukkan ke dalam mesin press panas multi-bukaan atau mesin press kontinu. Di bawah suhu tinggi dan tekanan tinggi, perekat pada matras cepat mengeras, mengikat serat kayu dengan kuat untuk membentuk panel padat.

      Untuk MDF kompak, parameter pengepresan panas (suhu, tekanan, waktu) dikontrol secara tepat untuk mencapai kepadatan target dan sifat fisik-mekanis.

5. Pendinginan dan Pemangkasan:

      Panel yang keluar dari pengepresan panas berada pada suhu tinggi dan perlu dimasukkan ke dalam pendingin bintang atau sistem pendingin serupa untuk menstabilkan tekanan internal dan mencegah deformasi.

      Papan kontinyu yang didinginkan dipotong melintang dan dipangkas dengan gergaji sesuai ukuran spesifikasi yang diperlukan sesuai pesanan.

6. Pengamplasan dan Inspeksi:

      Panel kasar yang telah dipotong dikirim ke sander untuk finishing permukaan. Pengamplasan memastikan ketebalan panel seragam dan permukaan rata dan halus yang cocok untuk pemrosesan lebih lanjut atau penggunaan langsung.

      Akhirnya, panel yang sudah jadi menjalani pemeriksaan kualitas. Produk yang memenuhi syarat dikemas, ditumpuk, dan disimpan di gudang.

Lini produksi MDF yang ringkas, melalui desain yang dioptimalkan, menghasilkan produksi yang efisien, berkesinambungan, dan otomatis mulai dari bahan mentah hingga produk jadi dalam ukuran yang relatif kecil. Prosesnya saling terkait, dengan fokus inti pada persiapan serat, aplikasi resin seragam dan pembentukan matras, serta kontrol pengepresan panas yang tepat untuk memastikan produk akhir memenuhi standar kualitas dan kinerja yang telah ditentukan.

  Desain Ringkas & Efisien: Lini produksi memiliki tata letak yang ringkas secara ilmiah, menghasilkan output tinggi dalam ruang pabrik terbatas dan secara efektif menghemat biaya konstruksi sipil.

 Efektivitas Biaya yang Sangat Baik: Dikonfigurasi dan dioptimalkan untuk output menengah, ini menawarkan keseimbangan terbaik antara biaya investasi, efisiensi produksi, dan kualitas produk, memastikan laba atas investasi yang tinggi.

  Tingkat Otomatisasi Tinggi: Dilengkapi dengan sistem kontrol otomatis canggih untuk pengoperasian proses-proses utama yang terkoordinasi, secara signifikan mengurangi intervensi manual dan memastikan produksi yang stabil dan aman.

  Kemampuan Beradaptasi yang Kuat: Mampu memanfaatkan berbagai bahan mentah seperti kayu dan cabang berdiameter kecil, serta dapat secara fleksibel menyesuaikan ketebalan produk.

 Kualitas Stabil & Andal: Papan MDF yang diproduksi memiliki kepadatan yang seragam (biasanya sekitar 0,75 g/cm³).