1. Phần chuẩn bị nguyên liệu

  Chipper (Cấu hình tùy chọn): Được sử dụng để cắt khúc gỗ hoặc cành cây thành dăm gỗ đáp ứng các thông số kỹ thuật của quy trình. Điều này có thể được bỏ qua nếu dăm gỗ thương mại được mua trực tiếp.

  Sàng dăm: Dùng để sàng dăm gỗ, tách dăm quá khổ (trả về để dăm lại) và hạt mịn, đảm bảo kích thước dăm đồng nhất cho công đoạn tiếp theo.

  Thùng chứa dăm gỗ/Silo: Được sử dụng để lưu trữ và đệm dăm gỗ, đảm bảo cấp liệu liên tục và ổn định cho bộ phận chuẩn bị xơ.

máy băm nhỏ

màn hình rung

2. Phần chuẩn bị xơ (Phần lõi)

  Refiner: Thiết bị cốt lõi của phần này. Tách dăm gỗ thành sợi gỗ chất lượng cao dưới nhiệt độ và áp suất cao.

  Hệ thống trộn nhựa:

      Hệ thống chuẩn bị nhựa: Để lưu trữ, chuẩn bị và cung cấp chất kết dính như nhựa Urea-Formaldehyde.

      Hệ thống sáp: Cung cấp và đo lường chất chống thấm (sáp).

      Bộ phận ứng dụng nhựa (Máy trộn đường thổi): Nằm trong đường ống xả của máy lọc, nó phun nhựa và sáp một cách chính xác và đồng đều lên sợi.

 Máy sấy sợi: Điển hình là máy sấy ống khí nén (flash), sử dụng luồng không khí nhiệt độ cao để làm khô nhanh các sợi ẩm đến độ ẩm thích hợp trong quá trình vận chuyển huyền phù.

người lọc dầu

máy trộn keo

máy sấy

3. Phần tạo hình và ép nóng (Phần lõi)

  Trạm tạo hình (Trước đây): Sử dụng trạm tạo hình cơ học để phân phối đều các sợi đã được nhựa hóa và sấy khô thành một tấm thảm rời, liên tục.

  Máy ép trước: Ban đầu nén chặt tấm thảm bông để tăng cường độ và mật độ, tạo thành một 'chăn chiếu' mạch lạc.

  Máy ép nóng đa chức năng: Một thiết bị quan trọng cho toàn bộ dây chuyền sản xuất. Nó xử lý tấm ép trước dưới nhiệt độ và áp suất cao để tạo thành các tấm rắn. Đây là cấu hình điển hình cho các dây chuyền nhỏ gọn nhằm kiểm soát chi phí đầu tư.

  Hệ thống xếp/dỡ hàng: Thiết bị hoàn toàn tự động để đưa thảm vào máy ép nóng nhiều lỗ và tháo các tấm ép.

máy tạo hình thảm

báo chí trước

báo chí nóng

4. Phần hoàn thiện

  Thiết bị làm mát và quay vòng: Làm mát các tấm ép nóng bằng không khí cưỡng bức và lật chúng lại để đảm bảo làm mát và định hình đồng đều, ngăn ngừa cong vênh.

  Máy cưa định cỡ bảng (Cưa cắt ngang & cưa): Tự động cắt dải băng bảng liên tục đã được làm mát thành các kích thước theo yêu cầu của thị trường.

  Dây chuyền chà nhám: Thường là máy chà nhám đai rộng 4 đầu, giúp hiệu chỉnh các tấm theo độ dày chính xác và hoàn thiện bề mặt để đảm bảo dung sai độ dày và độ mịn bề mặt.

  Stacker: Tự động xếp chồng các tấm đã hoàn thiện hoặc đã chà nhám một cách gọn gàng.

  Hệ thống đóng gói: Thực hiện đóng gói tự động hoặc bán tự động (ví dụ: bọc, đóng đai) các ngăn xếp tấm.

giá máy sấy

cưa cắt ngang

máy chà nhám

5. Hệ thống điều khiển trung tâm

  Hệ thống điều khiển PLC (Programmable Logic Controller): Cung cấp khả năng điều khiển và khóa liên động tự động cho các thiết bị cốt lõi của toàn bộ dây chuyền, đảm bảo quy trình sản xuất ổn định, hiệu quả và an toàn.

Một dây chuyền sản xuất ván sợi mật độ trung bình nhỏ gọn với sản lượng hàng năm từ 50.000 đến 80.000 mét khối thường được thiết kế để hoạt động hiệu quả, linh hoạt và tương đối tiết kiệm không gian. Quy trình sản xuất cốt lõi của nó tương tự như các dây chuyền lớn hơn nhưng ở quy mô tích hợp hơn.

1. Chuẩn bị nguyên liệu:

      Chất thải chế biến gỗ (như phoi bào, mùn cưa) hoặc gỗ có đường kính nhỏ được sử dụng làm nguyên liệu thô.

      Nguyên liệu thô được xử lý thành các dăm gỗ có kích thước đồng đều bằng máy băm.

      Dăm gỗ được sàng lọc; chip đủ tiêu chuẩn được gửi đến silo lưu trữ, trong khi chip không phù hợp sẽ được nghiền lại hoặc loại bỏ.

2. Chuẩn bị chất xơ:

      Dăm gỗ đủ tiêu chuẩn được đưa vào thùng gia nhiệt và hấp trước để làm mềm và gia nhiệt trước.

      Sau đó, các con chip đi vào máy khử rung tim (máy lọc). Dưới nhiệt độ và áp suất cao, dăm gỗ được tách thành sợi gỗ.

      Đồng thời trong quá trình tinh chế, người ta sử dụng chất kết dính (thường là nhựa urê-formaldehyde hoặc nhựa urê-formaldehyde biến tính melamine), chất chống thấm (sáp parafin) và các chất phụ gia cần thiết khác. Quá trình này được gọi là 'ứng dụng nhựa' hoặc 'pha trộn.'

3. Tạo hình và ép trước:

      Các sợi nhựa được tạo thành đồng đều thành một 'thảm sợi' có độ dày liên tục, nhất quán trên băng chuyền sử dụng máy tạo hình không khí hoặc máy tạo hình cơ học.

      Sau đó, thảm sợi được tạo hình sẽ được đưa vào máy ép trước để ép nguội ban đầu nhằm loại bỏ không khí, tăng độ nén và tạo thành thảm có đủ độ bền để xử lý và vận chuyển.

4. Ép nóng:

      Thảm được ép trước được đưa vào máy ép nóng nhiều lỗ hoặc máy ép liên tục. Dưới nhiệt độ cao và áp suất cao, chất kết dính trong thảm khô nhanh chóng, liên kết các thớ gỗ chắc chắn với nhau để tạo thành một tấm ván chắc chắn.

      Đối với MDF nén chặt, các thông số ép nóng (nhiệt độ, áp suất, thời gian) được kiểm soát chính xác để đạt được mật độ mục tiêu và các đặc tính cơ lý.

5. Làm mát và cắt tỉa:

      Các tấm thoát ra khỏi máy ép nóng ở nhiệt độ cao và cần đi vào bộ làm mát hình sao hoặc hệ thống làm mát tương tự để ổn định ứng suất bên trong và ngăn ngừa biến dạng.

      Ván liên tục đã nguội được cắt chéo và cắt tỉa bằng cưa theo kích thước quy cách yêu cầu theo đơn đặt hàng.

6. Chà nhám và kiểm tra:

      Các tấm thô đã được cắt tỉa sẽ được gửi đến máy chà nhám để hoàn thiện bề mặt. Chà nhám đảm bảo độ dày tấm đồng đều và bề mặt phẳng, mịn phù hợp cho quá trình xử lý tiếp theo hoặc sử dụng trực tiếp.

      Cuối cùng, các tấm hoàn thiện sẽ được kiểm tra chất lượng. Sản phẩm đạt tiêu chuẩn được đóng gói, xếp chồng lên nhau và bảo quản trong kho.

Dây chuyền sản xuất MDF nhỏ gọn, thông qua thiết kế tối ưu, đạt được quy trình sản xuất hiệu quả, liên tục và tự động từ nguyên liệu thô đến thành phẩm với diện tích tương đối nhỏ. Quá trình này được liên kết với nhau, với trọng tâm cốt lõi là chuẩn bị sợi, ứng dụng nhựa đồng nhất và tạo hình thảm, cũng như kiểm soát ép nóng chính xác để đảm bảo sản phẩm cuối cùng đáp ứng các tiêu chuẩn về chất lượng và hiệu suất đã xác định trước.

  Thiết kế nhỏ gọn & hiệu quả: Dây chuyền sản xuất có bố cục nhỏ gọn khoa học, đạt sản lượng cao trong không gian nhà xưởng hạn chế và tiết kiệm hiệu quả chi phí xây dựng dân dụng.

 Hiệu quả chi phí tuyệt vời: Được cấu hình và tối ưu hóa cho sản lượng trung bình, nó mang lại sự cân bằng tốt nhất giữa chi phí đầu tư, hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm, đảm bảo lợi tức đầu tư cao.

  Mức độ tự động hóa cao: Được trang bị hệ thống điều khiển tự động tiên tiến để phối hợp vận hành các quy trình chính, giảm đáng kể sự can thiệp thủ công và đảm bảo sản xuất ổn định và an toàn.

  Khả năng thích ứng mạnh mẽ: Có khả năng sử dụng nhiều loại nguyên liệu thô khác nhau như gỗ và cành cây có đường kính nhỏ, đồng thời có thể điều chỉnh linh hoạt độ dày của sản phẩm.

 Chất lượng ổn định và đáng tin cậy: Ván MDF được sản xuất có mật độ đồng đều (thường khoảng 0,75 g/cm³).