1. Участак падрыхтоўкі сыравіны

  Драбнілка (дадатковая канфігурацыя): выкарыстоўваецца для рэзкі бярвення або галін на дранку, якая адпавядае спецыфікацыям працэсу. Гэтага можна не рабіць, калі камерцыйная драўняная дранка набываецца непасрэдна.

  Сітка для габлюшкі: выкарыстоўваецца для прасейвання габлюшкі, аддзялення буйной габлюшкі (вяртаецца для паўторнай драбнення) і дробных часціц, забяспечваючы аднастайны памер габлюшкі для наступнага працэсу.

  Бункер для габлюшкі/Бункеры: выкарыстоўваецца для захоўвання і буферызацыі дранкі, забяспечваючы бесперапынную і стабільную падачу ў секцыю падрыхтоўкі валакна.

здрабняльнік

вібрацыйны экран

2. Секцыя падрыхтоўкі валакна (асноўная секцыя)

  Рафінер: асноўнае абсталяванне гэтай секцыі. Раздзяляе габлюшку на высакаякасныя драўняныя валакна пры высокай тэмпературы і ціску.

  Сістэма змешвання смалы:

      Сістэма падрыхтоўкі смалы: для захоўвання, падрыхтоўкі і падачы клеяў, такіх як карбамідна-фармальдэгідная смала.

      Васковая сістэма: забяспечвае і дазуе гідраізаляцыйны агент (воск).

      Блок нанясення смалы (змяшальнік з раздувной лініяй): размешчаны ў выпускным трубаправодзе рафінера, ён дакладна і раўнамерна распыляе смалу і воск на валакна.

 Сушылка для валакна: звычайна гэта пнеўматычная сушылка з трубкамі (успышка), якая выкарыстоўвае высокатэмпературны паток паветра для хуткай сушкі вільготных валокнаў да адпаведнага ўтрымання вільгаці падчас транспарціроўкі суспензіі.

нафтаперапрацоўшчык

міксер для клею

сушылка

3. Секцыя фармавання і гарачага прэсавання (асноўная секцыя)

  Станцыя фармавання (былая): выкарыстоўвае станцыю механічнага фармавання для раўнамернага размеркавання апрацаваных смолай і высушаных валокнаў у суцэльны друзлы мат.

  Падрыхтоўка да друку: першапачаткова ўшчыльняе пухнаты мат для павышэння яго трываласці і шчыльнасці, утвараючы суцэльнае 'коўдру'.

  Гарачы прэс з некалькімі адкрыццямі: ключавая частка абсталявання для ўсёй вытворчай лініі. Ён отверждает папярэдне адціснуты мат пад высокай тэмпературай і ціскам з адукацыяй суцэльных панэляў. Гэта тыповая канфігурацыя для кампактных ліній для кантролю інвестыцыйных выдаткаў.

  Сістэма загрузкі/разгрузкі: цалкам аўтаматычнае абсталяванне для падачы мацюкоў у гарачы прэс з некалькімі адтулінамі і выдалення прэсаваных панэляў.

мат фармовачная машына

пераддрук

гарачы прэс

4. Аздобная секцыя

  Прылада астуджэння і перавароту: астуджае гарачапрэсаваныя панэлі з дапамогай паветра і пераварочвае іх для забеспячэння раўнамернага астуджэння і схоплівання, прадухіляючы дэфармацыю.

  Пілы для памераў панэляў (папярочныя і разрэзныя пілы): аўтаматычна разразае астуджаную бесперапынную стужку пліты ў патрэбныя рынку памеры.

  Шліфавальная лінія: звычайна шырокастужачная шліфавальная машына з 4 галоўкамі, якая калібруе панэлі да дакладнай таўшчыні і аздабляе паверхню, каб забяспечыць допуск да таўшчыні і гладкасць паверхні.

  Укладчык: аўтаматычна акуратна ўкладвае гатовыя або адшліфаваныя панэлі.

  Сістэма ўпакоўкі: выконвае аўтаматычную або паўаўтаматычную ўпакоўку (напрыклад, абгортку, абвязку) стосаў панэляў.

стэлаж для сушылкі

папярочная піла

шліфавальная машынка

5. Цэнтральная сістэма кіравання

  Сістэма кіравання PLC (праграмуемы лагічны кантролер): забяспечвае аўтаматызаванае кіраванне і блакіроўку для асноўнага абсталявання ўсёй лініі, забяспечваючы стабільныя, эфектыўныя і бяспечныя вытворчыя працэсы.

Кампактная лінія па вытворчасці драўнянавалакністых пліт сярэдняй шчыльнасці з гадавой прадукцыйнасцю ад 50 000 да 80 000 кубічных метраў звычайна распрацоўваецца як эфектыўная, гнуткая і адносна эканомная. Яе асноўны вытворчы працэс падобны на больш буйныя лініі, але ў больш комплексным маштабе.

1. Падрыхтоўка сыравіны:

      У якасці асноўнай сыравіны выкарыстоўваюцца рэшткі дрэваапрацоўкі (напрыклад, габлюшкі, пілавінне) або драўніна малога дыяметра.

      Сыравіна перапрацоўваецца ў драўняную дранку аднастайнага памеру з дапамогай здрабняльніка.

      Драўняная дранка прасейваецца; кваліфікаваныя чыпсы адпраўляюцца ў бункеры для захоўвання, а неадпаведныя чыпсы паўторна здрабняюцца або выдаляюцца.

2. Падрыхтоўка валакна:

      Кваліфікаваная дранка падаецца ў бункер для папярэдняга нагрэву і прапарвання для размякчэння і папярэдняга нагрэву.

      Пасля гэтага дранка паступае ў дефибратор (рафінер). Пад дзеяннем высокай тэмпературы і ціску габлюшка падзяляецца на драўняныя валокны.

      Адначасова пры рафінаванні наносіцца клей (звычайна карбаміда-фармальдэгідная смала або меламін-мадыфікаваная карбаміда-фармальдэгідная смала), гідраізалятар (парафін) і іншыя неабходныя дабаўкі. Гэты працэс называецца 'нанясенне смалы' або 'змешванне'.

3. Фарміраванне мата і папярэдняе прэсаванне:

      Смаленыя валакна раўнамерна фарміруюцца ў бесперапынны 'валаконны кілімок' аднолькавай таўшчыні на канвеернай стужцы з дапамогай машыны для фармавання паветрам або механічнай фармоўкі.

      Затым сфарміраваны валаконны мат паступае ў стадыю папярэдняй падрыхтоўкі для першаснага халоднага адціскання для выдалення паветра, павышэння кампактнасці і фарміравання мата з дастатковай трываласцю для апрацоўкі і транспарціроўкі.

4. Гарачае прэсаванне:

      Папярэдне адціснуты мат падаецца ў гарачы прэс з некалькімі адтулінамі або ў прэс бесперапыннага дзеяння. Пад уздзеяннем высокай тэмпературы і высокага ціску клей у цыноўцы хутка зацвярдзее, моцна злучаючы драўняныя валокны паміж сабой у суцэльную панэль.

      Для кампактнага МДФ параметры гарачага прэсавання (тэмпература, ціск, час) дакладна кантралююцца для дасягнення мэтавай шчыльнасці і фізіка-механічных уласцівасцяў.

5. Астуджэнне і абрэзка:

      Панэлі, якія выходзяць з гарачага прэса, маюць высокую тэмпературу і павінны паступаць у зоркавы ахаладжальнік або аналагічную сістэму астуджэння для стабілізацыі ўнутраных напружанняў і прадухілення дэфармацыі.

      Астуджаная суцэльная дошка распілоўваецца і абразаецца піламі да неабходных памераў па замове.

6. Шліфоўка і праверка:

      Абрэзаныя чарнавыя панэлі адпраўляюцца на шліфавальную машынку для аздаблення паверхні. Шліфаванне забяспечвае аднастайную таўшчыню панэлі і гладкую роўную паверхню, прыдатную для наступнай апрацоўкі або непасрэднага выкарыстання.

      Нарэшце, гатовыя панэлі праходзяць кантроль якасці. Якасная прадукцыя фасуецца, складваецца ў штабелі і захоўваецца на складзе.

Кампактная вытворчая лінія МДФ дзякуючы аптымізаванай канструкцыі забяспечвае эфектыўную, бесперапынную і аўтаматызаваную вытворчасць ад сыравіны да гатовай прадукцыі на адносна невялікай плошчы. Працэс ўзаемазвязаны, у цэнтры ўвагі - падрыхтоўка валакна, раўнамернае нанясенне смалы і фарміраванне мата, а таксама дакладны кантроль гарачага прэсавання, каб гарантаваць, што канчатковы прадукт адпавядае загадзя вызначаным стандартам якасці і прадукцыйнасці.

  Кампактная і эфектыўная канструкцыя: вытворчая лінія мае навукова кампактную кампаноўку, якая дасягае высокай прадукцыйнасці ў межах абмежаванай плошчы завода і эфектыўна эканоміць выдаткі на грамадзянскае будаўніцтва.

 Выдатная эканамічная эфектыўнасць: сканфігураваны і аптымізаваны для сярэдняй вытворчасці, ён прапануе найлепшы баланс паміж інвестыцыйнымі выдаткамі, эфектыўнасцю вытворчасці і якасцю прадукцыі, забяспечваючы высокую аддачу ад інвестыцый.

  Высокі ўзровень аўтаматызацыі: абсталяваны ўдасканаленай аўтаматычнай сістэмай кіравання для скаардынаванай працы ключавых працэсаў, значна зніжаючы ручное ўмяшанне і забяспечваючы стабільную і бяспечную вытворчасць.

  Моцная адаптыўнасць: магчымасць выкарыстоўваць розную сыравіну, напрыклад драўніну малога дыяметра і галіны, і можа гнутка рэгуляваць таўшчыню прадукту.

 Стабільная і надзейная якасць: вырабляемыя пліты МДФ маюць аднастайную шчыльнасць (звычайна каля 0,75 г/см⊃3;).