1. Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung

  Häcksler (optionale Konfiguration): Wird zum Schneiden von Stämmen oder Ästen in Holzspäne verwendet, die den Prozessspezifikationen entsprechen. Beim Direktkauf von handelsüblichen Hackschnitzeln kann darauf verzichtet werden.

  Spänesieb: Wird zum Sieben von Holzspänen verwendet, um übergroße Späne (zur erneuten Zerkleinerung zurückgeführt) und feine Partikel zu trennen und so eine gleichmäßige Spänegröße für den nächsten Prozess sicherzustellen.

  Spänebehälter/Silo: Wird zur Lagerung und Pufferung von Holzspänen verwendet und gewährleistet eine kontinuierliche und stabile Zuführung zum Faseraufbereitungsbereich.

Häcksler

Vibrationssieb

2. Abschnitt zur Faservorbereitung (Kernabschnitt)

  Refiner: Die Kernausrüstung dieses Abschnitts. Zerlegt Holzspäne unter hoher Temperatur und hohem Druck in hochwertige Holzfasern.

  Harzmischsystem:

      Harzaufbereitungssystem: Zur Lagerung, Vorbereitung und Bereitstellung von Klebstoffen wie Harnstoff-Formaldehydharz.

      Wachssystem: Bereitstellung und Dosierung des Imprägniermittels (Wachs).

      Harzauftragseinheit (Blowline Blender): Sie befindet sich in der Auslassleitung des Refiners und sprüht Harz und Wachs präzise und gleichmäßig auf die Fasern.

 Fasertrockner: Typischerweise ein pneumatischer (Flash-)Röhrentrockner, der einen Hochtemperatur-Luftstrom nutzt, um die feuchten Fasern während des Suspensionstransports schnell auf einen geeigneten Feuchtigkeitsgehalt zu trocknen.

Raffinerie

Leimmischer

Trockner

3. Form- und Heißpressabschnitt (Kernabschnitt)

  Formstation (Former): Verwendet eine mechanische Formstation, um die beharzten und getrockneten Fasern gleichmäßig zu einer kontinuierlichen, losen Matte zu verteilen.

  Vorpressen: Verdichtet zunächst die flauschige Matte, um ihre Festigkeit und Dichte zu erhöhen und eine zusammenhängende „Mattendecke“ zu bilden.

  Heißpresse mit mehreren Öffnungen: Ein Schlüsselgerät für die gesamte Produktionslinie. Es härtet die vorgepresste Matte unter hoher Temperatur und hohem Druck aus, um feste Platten zu bilden. Dies ist eine typische Konfiguration für Kompaktlinien zur Kontrolle der Investitionskosten.

  Be-/Entladesystem: Vollautomatische Ausrüstung zum Zuführen der Matten in die Heißpresse mit mehreren Öffnungen und zum Entfernen der gepressten Platten.

Mattenformmaschine

Druckvorstufe

Heißpresse

4. Endabschnitt

  Kühl- und Wendegerät: Kühlt die heißgepressten Platten durch Druckluft und dreht sie um, um eine gleichmäßige Abkühlung und Aushärtung zu gewährleisten und ein Verziehen zu verhindern.

  Plattenaufteilsägen (Kapp- und Längsschnittsägen): Schneidet das gekühlte Endlos-Plattenband automatisch in die vom Markt geforderten Abmessungen.

  Schleiflinie: Normalerweise ein 4-Kopf-Breitbandschleifer, der die Platten auf die genaue Dicke kalibriert und die Oberfläche bearbeitet, um Dickentoleranz und Oberflächenglätte sicherzustellen.

  Stapler: Stapelt die fertigen oder geschliffenen Platten automatisch sauber.

  Verpackungssystem: Führt die automatische oder halbautomatische Verpackung (z. B. Umwickeln, Umreifen) der Plattenstapel durch.

Trocknergestell

Kappsäge

Schleifer

5. Zentrales Kontrollsystem

  SPS-Steuerungssystem (Programmable Logic Controller): Bietet automatisierte Steuerung und Verriegelung für die Kernausrüstung der gesamten Linie und sorgt so für stabile, effiziente und sichere Produktionsprozesse.

Eine kompakte Produktionslinie für mitteldichte Faserplatten mit einer Jahresproduktion von 50.000 bis 80.000 Kubikmetern ist in der Regel effizient, flexibel und relativ platzsparend konzipiert. Der Kernproduktionsprozess ähnelt größeren Linien, ist jedoch stärker integriert.

1. Rohstoffvorbereitung:

      Als primäre Rohstoffe werden Holzverarbeitungsreste (wie Hobelspäne, Sägespäne) oder Kleinholz verwendet.

      Mit einem Häcksler werden die Rohstoffe zu gleichmäßig großen Hackschnitzeln verarbeitet.

      Die Hackschnitzel werden gesiebt; Qualifizierte Späne werden in Lagersilos geschickt, während nicht konforme Späne erneut zerkleinert oder entfernt werden.

2. Faservorbereitung:

      Qualifizierte Hackschnitzel werden zum Weichmachen und Vorwärmen in einen Vorwärm- und Dämpfbehälter geleitet.

      Anschließend gelangen die Späne in einen Defibrator (Refiner). Unter hoher Temperatur und hohem Druck werden die Späne in Holzfasern zerlegt.

      Gleichzeitig mit der Veredelung werden Klebstoff (in der Regel Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder melaminmodifiziertes Harnstoff-Formaldehyd-Harz), Imprägniermittel (Paraffinwachs) und andere notwendige Zusatzstoffe aufgetragen. Dieser Vorgang wird „Harzauftrag“ oder „Verblenden“ genannt.

3. Mattenformen und Vorpressen:

      Die beharzten Fasern werden auf einem Förderband mithilfe einer Luftformungs- oder mechanischen Formungsmaschine gleichmäßig zu einer kontinuierlichen „Fasermatte“ gleichbleibender Dicke geformt.

      Die geformte Fasermatte gelangt dann zur ersten Kaltpressung in eine Vorpresse, um Luft zu entfernen, die Kompaktheit zu erhöhen und eine Matte mit ausreichender Festigkeit für Handhabung und Transport zu bilden.

4. Heißpressen:

      Die vorgepresste Matte wird einer Mehretagen-Heißpresse oder einer Durchlaufpresse zugeführt. Unter hoher Temperatur und hohem Druck härtet der Kleber in der Matte schnell aus und verbindet die Holzfasern fest miteinander zu einer festen Platte.

      Bei Kompakt-MDF werden die Heißpressparameter (Temperatur, Druck, Zeit) präzise gesteuert, um die Zieldichte und physikalisch-mechanischen Eigenschaften zu erreichen.

5. Abkühlen und Trimmen:

      Die die Heißpresse verlassenden Platten haben eine hohe Temperatur und müssen in einen Sternkühler oder ein ähnliches Kühlsystem gelangen, um innere Spannungen zu stabilisieren und Verformungen zu verhindern.

      Das abgekühlte Endlosbrett wird je nach Bestellung quergeschnitten und mit Sägen auf die erforderlichen Spezifikationsgrößen zugeschnitten.

6. Schleifen und Inspektion:

      Die besäumten Rohplatten werden zur Oberflächenbearbeitung an eine Schleifmaschine geschickt. Das Schleifen sorgt für eine gleichmäßige Plattendicke und eine glatte, ebene Oberfläche, die sich für die spätere Weiterverarbeitung oder den direkten Einsatz eignet.

      Abschließend werden die fertigen Platten einer Qualitätskontrolle unterzogen. Qualifizierte Produkte werden im Lager verpackt, gestapelt und gelagert.

Die kompakte MDF-Produktionslinie ermöglicht durch optimiertes Design eine effiziente, kontinuierliche und automatisierte Produktion vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt auf relativ kleinem Raum. Der Prozess ist miteinander verknüpft, wobei der Schwerpunkt auf der Faservorbereitung, dem gleichmäßigen Harzauftrag und der Mattenbildung sowie der präzisen Kontrolle des Heißpressens liegt, um sicherzustellen, dass das Endprodukt den vorgegebenen Qualitäts- und Leistungsstandards entspricht.

  Kompaktes und effizientes Design: Die Produktionslinie verfügt über ein wissenschaftlich kompaktes Layout, das eine hohe Leistung auf begrenztem Fabrikraum erreicht und effektiv Baukosten einspart.

 Hervorragende Kosteneffizienz: Konfiguriert und optimiert für mittlere Leistungen bietet es das beste Gleichgewicht zwischen Investitionskosten, Produktionseffizienz und Produktqualität und gewährleistet so eine hohe Kapitalrendite.

  Hoher Automatisierungsgrad: Ausgestattet mit einem fortschrittlichen automatischen Steuerungssystem für den koordinierten Betrieb wichtiger Prozesse, wodurch manuelle Eingriffe erheblich reduziert und eine stabile und sichere Produktion gewährleistet werden.

  Starke Anpassungsfähigkeit: Kann verschiedene Rohstoffe wie Holz und Äste mit kleinem Durchmesser verwenden und die Produktdicke flexibel anpassen.

 Stabile und zuverlässige Qualität: Die hergestellten MDF-Platten weisen eine gleichmäßige Dichte auf (typischerweise etwa 0,75 g/cm³).