1. Секция за подготовка на суровини

  Дробилка (опционална конфигурация): Използва се за рязане на трупи или клони на дървени стърготини, които отговарят на спецификациите на процеса. Това може да се пропусне, ако търговският дървен чипс се закупува директно.

  Сито за стърготини: Използва се за пресяване на дървесни стърготини, отделяне на големи стърготини (върнати за повторно нарязване) и фини частици, като се гарантира еднакъв размер на стърготини за следващия процес.

  Бункер/Силоз за чипове: Използва се за съхранение и буфериране на дървесни стърготини, осигурявайки непрекъснато и стабилно подаване към секцията за подготовка на влакната.

дробилка

вибриращ екран

2. Секция за подготовка на влакна (основна секция)

  Рафинер: Основното оборудване на този раздел. Разделя дървесните стърготини на висококачествени дървесни влакна при висока температура и налягане.

  Система за смесване на смола:

      Система за приготвяне на смола: За съхранение, подготовка и доставка на лепила като урея-формалдехидна смола.

      Wax System: Осигурява и дозира хидроизолационния агент (восък).

      Модул за нанасяне на смола (Blowline Blender): Разположен в изпускателния тръбопровод на рафинера, той прецизно и равномерно пръска смола и восък върху влакната.

 Сушилня за влакна: Обикновено пневматична (флаш) тръбна сушилня, която използва въздушен поток с висока температура за бързо изсушаване на влажните влакна до подходящо съдържание на влага по време на транспортиране на суспензията.

рафинер

смесител за лепило

сушилня

3. Секция за формоване и горещо пресоване (основна секция)

  Станция за формоване (Формер): Използва механична станция за формоване за равномерно разпределяне на смолистите и изсушени влакна в непрекъснат, рохкав мат.

  Предпечат: Първоначално уплътнява пухкавата подложка, за да увеличи нейната здравина и плътност, образувайки кохерентно 'подложка'.

  Многоотваряща гореща преса: ключова част от оборудването за цялата производствена линия. Той втвърдява предварително пресованата подложка при висока температура и налягане, за да образува твърди панели. Това е типична конфигурация за компактни линии за контрол на инвестиционните разходи.

  Система за товарене/разтоварване: Напълно автоматично оборудване за подаване на рогозките в многоотварната гореща преса и отстраняване на пресованите панели.

машина за формоване на рогозки

предпечат

гореща преса

4. Довършителна секция

  Устройство за охлаждане и обръщане: Охлажда горещо пресованите панели чрез принудителен въздух и ги обръща, за да осигури равномерно охлаждане и настройка, предотвратявайки деформация.

  Триони за оразмеряване на панели (триони за напречно рязане и разкъсване): Автоматично реже охладената непрекъсната лента от плоскости в размери, изисквани от пазара.

  Шлифовъчна линия: Обикновено шлифовъчна машина с 4 глави с широка лента, която калибрира панелите до прецизна дебелина и завършва повърхността, за да осигури толерантност към дебелината и гладкост на повърхността.

  Стакер: Автоматично подрежда спретнато готовите или шлифовани панели.

  Система за опаковане: Извършва автоматично или полуавтоматично опаковане (напр. опаковане, ленти) на купчините панели.

поставка за сушилня

напречен трион

шлайфмашина

5. Централна система за управление

  PLC (програмируем логически контролер) система за управление: Осигурява автоматизиран контрол и блокировка за основното оборудване на цялата линия, осигурявайки стабилни, ефективни и безопасни производствени процеси.

Компактна производствена линия за плоскости със средна плътност с годишна производителност от 50 000 до 80 000 кубични метра обикновено е проектирана да бъде ефективна, гъвкава и сравнително пестяща място. Неговият основен производствен процес е подобен на по-големите линии, но в по-интегриран мащаб.

1. Подготовка на суровината:

      Остатъците от преработката на дървесина (като ренде, стърготини) или дървесина с малък диаметър се използват като първични суровини.

      Суровините се преработват в дървени стърготини с еднакъв размер с помощта на дробилка.

      Дървеният чипс се пресява; квалифицираните чипове се изпращат в силози за съхранение, докато несъответстващите чипове се раздробяват или отстраняват.

2. Подготовка на фибрите:

      Квалифицираните дървесни стърготини се подават в резервоар за предварително нагряване и варене на пара за омекване и предварително нагряване.

      След това чиповете влизат в дефибратор (рафинер). Под висока температура и налягане чипсът се разделя на дървесни влакна.

      Едновременно с това по време на рафинирането се прилагат лепило (обикновено карбамид-формалдехидна смола или модифицирана с меламин карбамид-формалдехидна смола), хидроизолиращ агент (парафинов восък) и други необходими добавки. Този процес се нарича 'нанасяне на смола' или 'смесване'.

3. Оформяне на мат и предварително пресоване:

      Обработените със смола влакна се оформят равномерно в непрекъсната „влакнеста подложка“ с постоянна дебелина върху конвейерна лента с помощта на машина за формоване с въздух или механична машина за формоване.

      След това оформената влакнеста подложка влиза в предварителна преса за първоначално студено пресоване за отстраняване на въздуха, увеличаване на компактността и оформяне на подложка с достатъчна здравина за манипулиране и транспортиране.

4. Горещо пресоване:

      Предварително пресованата подложка се подава в гореща преса с множество отвори или непрекъсната преса. При висока температура и високо налягане лепилото в рогозката се втвърдява бързо, свързвайки дървесните влакна здраво заедно, за да образуват солиден панел.

      За компактния MDF параметрите на горещо пресоване (температура, налягане, време) са прецизно контролирани за постигане на целевата плътност и физико-механични свойства.

5. Охлаждане и подстригване:

      Панелите, излизащи от горещата преса, са с висока температура и трябва да влязат в звездообразен охладител или подобна охлаждаща система, за да се стабилизират вътрешните напрежения и да се предотврати деформация.

      Охладената непрекъсната плоскост се нарязва напречно и се подрязва с триони до необходимите размери по спецификация според поръчките.

6. Шлифоване и проверка:

      Подрязаните груби панели се изпращат на шлифовъчна машина за довършване на повърхността. Шлайфането осигурява равномерна дебелина на панела и гладка, равна повърхност, подходяща за последваща по-нататъшна обработка или директна употреба.

      Накрая готовите панели преминават проверка на качеството. Квалифицираните продукти се опаковат, подреждат и съхраняват в склада.

Компактната производствена линия за MDF, чрез оптимизиран дизайн, постига ефективно, непрекъснато и автоматизирано производство от суровини до готови продукти в рамките на относително малък отпечатък. Процесът е взаимосвързан, като основният фокус е върху подготовката на влакната, равномерното нанасяне на смола и оформянето на мат и прецизния контрол на горещото пресоване, за да се гарантира, че крайният продукт отговаря на предварително определените стандарти за качество и производителност.

  Компактен и ефективен дизайн: Производствената линия разполага с научно компактно оформление, постигайки висока производителност в рамките на ограничено фабрично пространство и ефективно спестявайки разходи за гражданско строителство.

 Отлична рентабилност: Конфигуриран и оптимизиран за средна производителност, той предлага най-добрия баланс между инвестиционни разходи, производствена ефективност и качество на продукта, осигурявайки висока възвръщаемост на инвестицията.

  Високо ниво на автоматизация: Оборудван с усъвършенствана автоматична система за управление за координирана работа на ключови процеси, значително намаляване на ръчната намеса и осигуряване на стабилно и безопасно производство.

  Силна адаптивност: Възможност за използване на различни суровини като дърво и клони с малък диаметър и може гъвкаво да регулира дебелината на продукта.

 Стабилно и надеждно качество: Произведените MDF плоскости се отличават с еднаква плътност (обикновено около 0,75 g/cm³).