1. Seção de Preparação de Matérias-Primas

  Picador (Configuração Opcional): Usado para cortar toras ou galhos em cavacos de madeira que atendam às especificações do processo. Isso pode ser omitido se cavacos de madeira comerciais forem adquiridos diretamente.

  Peneira de cavacos: Utilizada para peneirar cavacos de madeira, separando cavacos superdimensionados (devolvidos para re-lascamento) e partículas finas, garantindo tamanho de cavaco uniforme para o próximo processo.

  Caixote/Silo de cavacos: Utilizado para armazenamento e tamponamento de cavacos de madeira, garantindo alimentação contínua e estável para a seção de preparação de fibras.

picador

peneira vibratória

2. Seção de Preparação de Fibra (Seção Central)

  Refinador: O equipamento principal desta seção. Separa cavacos de madeira em fibras de madeira de alta qualidade sob alta temperatura e pressão.

  Sistema de mistura de resina:

      Sistema de Preparação de Resinas: Para armazenamento, preparação e fornecimento de adesivos como resina Uréia-Formaldeído.

      Sistema Cera: Fornece e dosa o impermeabilizante (cera).

      Unidade de Aplicação de Resina (Blowline Blender): Localizada na tubulação de descarga do refinador, pulveriza resina e cera de maneira precisa e uniforme sobre as fibras.

 Secador de fibra: Normalmente um secador de tubo pneumático (flash), que utiliza fluxo de ar de alta temperatura para secar rapidamente as fibras úmidas até um teor de umidade adequado durante o transporte da suspensão.

refinador

misturador de cola

secador

3. Seção de Formação e Prensagem a Quente (Seção Central)

  Estação de formação (antiga): Emprega uma estação de formação mecânica para distribuir uniformemente as fibras resinadas e secas em uma esteira contínua e solta.

  Pré-impressão: Compacta inicialmente o tapete fofo para aumentar sua resistência e densidade, formando uma 'manta de tapete' coerente.

  Prensa a Quente Multi-Abertura: Equipamento fundamental para toda a linha de produção. Cura a manta pré-prensada sob alta temperatura e pressão para formar painéis sólidos. Esta é uma configuração típica de linhas compactas para controlar custos de investimento.

  Sistema de carga/descarga: Equipamento totalmente automático para alimentação das esteiras na prensa quente multiabertura e retirada dos painéis prensados.

máquina formadora de tapete

pré-impressão

imprensa quente

4. Seção de Acabamento

  Dispositivo de resfriamento e giro: Resfria os painéis prensados ​​a quente por ar forçado e os vira para garantir resfriamento e presa uniformes, evitando empenamento.

  Serras de dimensionamento de painel (serras transversais e de corte): cortam automaticamente a fita de placa contínua resfriada nas dimensões exigidas pelo mercado.

  Linha de lixamento: Geralmente uma lixadeira de cinta larga de 4 cabeças, que calibra os painéis para uma espessura precisa e dá acabamento à superfície para garantir tolerância à espessura e suavidade da superfície.

  Empilhador: Empilha automaticamente os painéis acabados ou lixados de maneira organizada.

  Sistema de Embalagem: Realiza embalagem automática ou semiautomática (ex.: embalagem, cintagem) das pilhas de painéis.

rack de secador

serra de corte transversal

lixadeira

5. Sistema de Controle Central

  Sistema de controle PLC (Controlador Lógico Programável): Fornece controle automatizado e intertravamento para os equipamentos principais de toda a linha, garantindo processos de produção estáveis, eficientes e seguros.

Uma linha de produção compacta de placas de fibra de média densidade com uma produção anual de 50.000 a 80.000 metros cúbicos é normalmente projetada para ser eficiente, flexível e relativamente economizadora de espaço. O seu processo de produção principal é semelhante ao de linhas maiores, mas numa escala mais integrada.

1. Preparação de matéria-prima:

      Resíduos de processamento de madeira (como aparas de plaina, serragem) ou madeira de pequeno diâmetro são utilizados como matéria-prima primária.

      As matérias-primas são processadas em cavacos de madeira de tamanho uniforme usando um picador.

      As aparas de madeira são peneiradas; os chips qualificados são enviados para silos de armazenamento, enquanto os chips não conformes são triturados ou removidos novamente.

2. Preparação de Fibra:

      Lascas de madeira qualificadas são alimentadas em uma caixa de pré-aquecimento e vaporização para amolecimento e pré-aquecimento.

      Posteriormente, os chips entram em um desfibrador (refinador). Sob alta temperatura e pressão, os cavacos são separados em fibras de madeira.

      Simultaneamente durante o refino, são aplicados adesivos (geralmente resina de ureia-formaldeído ou resina de ureia-formaldeído modificada com melamina), agente impermeabilizante (cera de parafina) e outros aditivos necessários. Este processo é chamado de “aplicação de resina” ou “mistura”.

3. Formação e pré-prensagem da esteira:

      As fibras resinadas são formadas uniformemente em uma 'tapete de fibra' contínua e de espessura consistente em uma correia transportadora usando uma máquina de formação de ar ou de formação mecânica.

      A manta de fibra formada entra então em uma pré-prensa para prensagem inicial a frio para remover o ar, aumentar a compactação e formar uma manta com resistência suficiente para manuseio e transporte.

4. Prensagem a quente:

      O tapete pré-prensado é alimentado em uma prensa quente de múltiplas aberturas ou em uma prensa contínua. Sob alta temperatura e alta pressão, o adesivo da manta cura rapidamente, unindo firmemente as fibras de madeira para formar um painel sólido.

      Para o MDF compacto, os parâmetros de prensagem a quente (temperatura, pressão, tempo) são controlados com precisão para atingir a densidade desejada e as propriedades físico-mecânicas.

5. Resfriamento e corte:

      Os painéis que saem da prensa a quente estão em alta temperatura e precisam entrar em um resfriador estrela ou sistema de resfriamento similar para estabilizar as tensões internas e evitar deformações.

      A placa contínua resfriada é cortada transversalmente e aparada por serras nos tamanhos de especificação exigidos de acordo com os pedidos.

6. Lixamento e Inspeção:

      Os painéis ásperos recortados são enviados para uma lixadeira para acabamento superficial. O lixamento garante uma espessura uniforme do painel e uma superfície lisa e plana, adequada para processamento posterior ou uso direto.

      Finalmente, os painéis acabados passam por inspeção de qualidade. Os produtos qualificados são embalados, empilhados e armazenados no armazém.

A linha de produção compacta de MDF, através de um design otimizado, alcança uma produção eficiente, contínua e automatizada, desde matérias-primas até produtos acabados, dentro de uma área ocupada relativamente pequena. O processo está interligado, com foco principal na preparação da fibra, aplicação uniforme de resina e formação de manta, e controle preciso de prensagem a quente para garantir que o produto final atenda aos padrões predeterminados de qualidade e desempenho.

  Design compacto e eficiente: A linha de produção apresenta um layout cientificamente compacto, alcançando alto rendimento em espaço limitado de fábrica e economizando efetivamente custos de construção civil.

 Excelente Custo-Efetividade: Configurado e otimizado para produção média, oferece o melhor equilíbrio entre custo de investimento, eficiência de produção e qualidade do produto, garantindo alto retorno do investimento.

  Alto nível de automação: Equipado com um avançado sistema de controle automático para operação coordenada dos principais processos, reduzindo significativamente a intervenção manual e garantindo uma produção estável e segura.

  Forte adaptabilidade: Capaz de utilizar várias matérias-primas, como madeira e galhos de pequeno diâmetro, e pode ajustar com flexibilidade a espessura do produto.

 Qualidade estável e confiável: As placas de MDF produzidas apresentam densidade uniforme (normalmente em torno de 0,75 g/cm³).