1. Участок подготовки сырья

  Измельчитель (дополнительная конфигурация): используется для распиловки бревен или ветвей на щепу, соответствующую технологическим спецификациям. Этого можно не делать, если коммерческая древесная щепа закупается напрямую.

  Сетка для стружки: используется для просеивания древесной щепы, отделения щепы большого размера (возвращаемой на повторную щепу) и мелких частиц, обеспечивая одинаковый размер щепы для следующего процесса.

  Бункер/силос для щепы: используется для хранения и буферизации древесной щепы, обеспечивая непрерывную и стабильную подачу в секцию подготовки волокна.

измельчитель

вибрационный экран

2. Секция подготовки волокна (основная секция)

  Рафинер: основное оборудование этого раздела. Разделяет древесную щепу на высококачественные древесные волокна под воздействием высокой температуры и давления.

  Система смешивания смол:

      Система подготовки смолы: для хранения, приготовления и подачи клеев, таких как карбамидоформальдегидная смола.

      Восковая система: подает и дозирует гидроизоляционный агент (воск).

      Блок нанесения смолы (выдувной блендер): Расположен на выпускном трубопроводе рафинера, он точно и равномерно распыляет смолу и воск на волокна.

 Сушилка для волокон: обычно это пневматическая (мгновенная) трубчатая сушилка, в которой используется поток высокотемпературного воздуха для быстрой сушки влажных волокон до подходящего содержания влаги во время транспортировки суспензии.

нефтеперерабатывающий завод

клеемешалка

сушилка

3. Участок формования и горячего прессования (основной участок)

  Станция формования (формовочная): используется станция механического формования для равномерного распределения смолированных и высушенных волокон в сплошной рыхлый мат.

  Предварительная печать: первоначально уплотняет пушистый коврик, чтобы увеличить его прочность и плотность, образуя однородное «матовое одеяло».

  Многостворчатый горячий пресс: ключевой элемент оборудования всей производственной линии. Он отверждает предварительно спрессованный мат под воздействием высокой температуры и давления с образованием прочных панелей. Это типичная конфигурация компактных линий, позволяющая контролировать инвестиционные затраты.

  Система загрузки/разгрузки: Полностью автоматическое оборудование для подачи матов в многостворчатый горячий пресс и удаления спрессованных панелей.

машина для формирования коврика

допечатная подготовка

горячий пресс

4. Отделочная часть

  Устройство охлаждения и переворачивания: охлаждает горячепрессованные панели принудительным воздухом и переворачивает их, чтобы обеспечить равномерное охлаждение и схватывание, предотвращая коробление.

  Пилы для форматирования панелей (поперечные и продольные пилы): автоматически разрезают охлажденную непрерывную ленту картона на размеры, необходимые на рынке.

  Линия шлифования: обычно широколенточная шлифовальная машина с 4 головками, которая калибрует панели до точной толщины и обрабатывает поверхность, чтобы обеспечить допуск по толщине и гладкость поверхности.

  Укладчик: автоматически аккуратно укладывает готовые или отшлифованные панели.

  Система упаковки: выполняет автоматическую или полуавтоматическую упаковку (например, обвязку, обвязку) стопок панелей.

сушилка

поперечная пила

шлифовальная машина

5. Центральная система управления

  Система управления ПЛК (программируемый логический контроллер): обеспечивает автоматическое управление и блокировку основного оборудования всей линии, обеспечивая стабильные, эффективные и безопасные производственные процессы.

Компактная линия по производству древесноволокнистых плит средней плотности с годовой производительностью от 50 000 до 80 000 кубических метров обычно разрабатывается как эффективная, гибкая и относительно компактная. Ее основной производственный процесс аналогичен более крупным линиям, но в более интегрированном масштабе.

1. Подготовка сырья:

      В качестве основного сырья используются отходы деревообработки (например, строгальная стружка, опилки) или древесина малого диаметра.

      Сырье перерабатывается в древесную щепу одинакового размера с помощью измельчителя.

      Древесная щепа просеивается; квалифицированная щепа отправляется в бункеры для хранения, а несоответствующая щепа повторно измельчается или удаляется.

2. Подготовка волокна:

      Соответствующая древесная щепа подается в бункер предварительного нагрева и пропаривания для смягчения и предварительного нагрева.

      Далее чипсы поступают в дефибратор (рафинер). Под воздействием высокой температуры и давления щепа разделяется на древесные волокна.

      Одновременно при рафинировании наносят клей (обычно карбамидоформальдегидную смолу или меламин-модифицированную карбамидоформальдегидную смолу), гидроизолятор (парафин) и другие необходимые добавки. Этот процесс называется «нанесение смолы» или «смешивание».

3. Формирование матов и предварительное прессование:

      Пропитанные смолой волокна равномерно формуются в непрерывный «волокнистый мат» одинаковой толщины на конвейерной ленте с использованием пневматической или механической формовочной машины.

      Сформированный волокнистый мат затем поступает в предварительный пресс для первоначального холодного прессования для удаления воздуха, увеличения компактности и формирования мата с достаточной прочностью для манипуляций и транспортировки.

4. Горячее прессование:

      Предварительно спрессованный мат подается в многоотверстный горячий пресс или пресс непрерывного действия. Под воздействием высокой температуры и высокого давления клей в мате быстро затвердевает, прочно скрепляя древесные волокна вместе, образуя прочную панель.

      Для компактного МДФ параметры горячего прессования (температура, давление, время) точно контролируются для достижения заданной плотности и физико-механических свойств.

5. Охлаждение и обрезка:

      Панели, выходящие из горячего пресса, имеют высокую температуру, и их необходимо поместить в звездчатый охладитель или аналогичную систему охлаждения для стабилизации внутренних напряжений и предотвращения деформации.

      Охлажденный сплошной лист распиливается поперечно и распиливается пилами до необходимых размеров спецификации согласно заказам.

6. Шлифование и проверка:

      Обрезанные черновые панели отправляют на шлифовальную машину для окончательной обработки поверхности. Шлифование обеспечивает равномерную толщину панели и гладкую, ровную поверхность, пригодную для последующей дальнейшей обработки или непосредственного использования.

      Наконец, готовые панели проходят проверку качества. Соответствующая продукция упаковывается, штабелируется и хранится на складе.

Компактная линия по производству МДФ благодаря оптимизированной конструкции обеспечивает эффективное, непрерывное и автоматизированное производство от сырья до готовой продукции, занимая относительно небольшую площадь. Процесс взаимосвязан, при этом основное внимание уделяется подготовке волокна, равномерному нанесению смолы и формованию мата, а также точному контролю горячего прессования, чтобы гарантировать соответствие конечного продукта заданным стандартам качества и производительности.

  Компактная и эффективная конструкция: производственная линия имеет научно компактную компоновку, обеспечивающую высокую производительность при ограниченном производственном пространстве и эффективную экономию затрат на гражданское строительство.

 Превосходная экономическая эффективность. Сконфигурированный и оптимизированный для средней производительности, он обеспечивает наилучший баланс между инвестиционными затратами, эффективностью производства и качеством продукции, обеспечивая высокую окупаемость инвестиций.

  Высокий уровень автоматизации: оснащен усовершенствованной системой автоматического управления для скоординированной работы ключевых процессов, что значительно сокращает ручное вмешательство и обеспечивает стабильное и безопасное производство.

  Высокая адаптируемость: возможность использования различного сырья, такого как древесина и ветки малого диаметра, а также гибкая регулировка толщины продукта.

 Стабильное и надежное качество: производимые плиты МДФ имеют одинаковую плотность (обычно около 0,75 г/см⊃3;).