1. Sektion for forberedelse af råvarer

  Flishugger (valgfri konfiguration): Bruges til at skære træstammer eller grene til flis, der opfylder processpecifikationerne. Dette kan undlades, hvis kommerciel flis købes direkte.

  Spånskærm: Bruges til at sigte træflis, separere overdimensionerede spåner (returneret til genhugning) og fine partikler, hvilket sikrer ensartet spånstørrelse til næste proces.

  Flisspand/Silo: Anvendes til opbevaring og buffering af træflis, hvilket sikrer kontinuerlig og stabil tilførsel til fiberpræparationssektionen.

flishugger

vibrerende skærm

2. Fiberpræparationssektion (kernesektion)

  Raffiner: Kerneudstyret i denne sektion. Separerer træflis til højkvalitets træfibre under høj temperatur og tryk.

  Harpiksblandingssystem:

      Resin Preparation System: Til opbevaring, klargøring og levering af klæbemidler som Urea-Formaldehyd harpiks.

      Vokssystem: Giver og måler vandtætningsmidlet (voks).

      Harpikspåføringsenhed (Blowline Blender): Placeret i raffinørens udledningsrørledning sprøjter den præcist og ensartet harpiks og voks på fibrene.

 Fibertørrer: Typisk en pneumatisk (flash) rørtørrer, som bruger højtemperaturluftstrøm til hurtigt at tørre de fugtige fibre til et passende fugtindhold under suspensionstransport.

raffiner

limblander

tørretumbler

3. Formnings- og varmpresningssektion (kernesektion)

  Formningsstation (tidligere): Anvender en mekanisk formningsstation til jævnt at fordele de resinerede og tørrede fibre i en kontinuerlig, løs måtte.

  Pre-press: Komprimerer i starten den bløde måtte for at øge dens styrke og tæthed og danner et sammenhængende 'måttetæppe'.

  Multi-Opening Hot Press: Et nøgleudstyr til hele produktionslinjen. Det hærder den forpressede måtte under høj temperatur og tryk for at danne solide paneler. Dette er en typisk konfiguration for kompakte linjer for at kontrollere investeringsomkostningerne.

  I-/tømningssystem: Fuldautomatisk udstyr til at føre måtterne ind i multi-åbnings varmpressen og fjerne de pressede paneler.

måtteformningsmaskine

før tryk

varmpresse

4. Efterbehandlingssektion

  Køle- og omsætningsanordning: Køler de varmpressede paneler med tvungen luft og vender dem for at sikre ensartet afkøling og indstilling, hvilket forhindrer skævhed.

  Panelstørrelsessave (Cross-Cut & Rip Save): Skærer automatisk det afkølede kontinuerlige pladebånd til markedskrævede dimensioner.

  Slibelinje: Normalt en 4-hoved bredbåndssliber, som kalibrerer panelerne til præcis tykkelse og afslutter overfladen for at sikre tykkelsestolerance og overfladeglathed.

  Stabler: Stabler automatisk de færdige eller slebne paneler pænt.

  Emballagesystem: Udfører automatisk eller semi-automatisk emballering (f.eks. indpakning, omsnøring) af panelstablerne.

tørrestativ

krydssav

slibemaskine

5. Central kontrolsystem

  PLC (Programmable Logic Controller) kontrolsystem: Giver automatiseret styring og sammenlåsning til kerneudstyret i hele linjen, hvilket sikrer stabile, effektive og sikre produktionsprocesser.

En kompakt medium-density fiberplade produktionslinje med en årlig produktion på 50.000 til 80.000 kubikmeter er typisk designet til at være effektiv, fleksibel og relativt pladsbesparende. Dens kerneproduktionsproces ligner større linjer, men i en mere integreret skala.

1. Forberedelse af råmateriale:

      Træforarbejdningsrester (såsom høvlspåner, savsmuld) eller træ med lille diameter anvendes som de primære råvarer.

      Råvarerne forarbejdes til ensartet størrelse flis ved hjælp af en flishugger.

      Træflisen er sigtet; kvalificerede spåner sendes til lagersiloer, mens ikke-overensstemmende spåner genknuses eller fjernes.

2. Fiberforberedelse:

      Kvalificeret træflis føres ind i en forvarme- og dampbeholder til blødgøring og forvarmning.

      Efterfølgende kommer chipsene ind i en defibrator (raffiner). Under høj temperatur og tryk adskilles spånerne til træfibre.

      Samtidig under raffinering påføres klæbemiddel (normalt urea-formaldehyd-harpiks eller melamin-modificeret urea-formaldehyd-harpiks), vandtætningsmiddel (paraffinvoks) og andre nødvendige tilsætningsstoffer. Denne proces kaldes 'harpikspåføring' eller 'blanding'.

3. Måtteformning og forpresning:

      De harpiksholdige fibre formes jævnt til en kontinuerlig 'fibermåtte' med ensartet tykkelse på et transportbånd ved hjælp af en luftformende eller mekanisk formningsmaskine.

      Den dannede fibermåtte går derefter ind i en forpresse til indledende koldpresning for at fjerne luft, øge kompaktheden og danne en måtte med tilstrækkelig styrke til håndtering og transport.

4. Varmpresning:

      Den forpressede måtte føres ind i en varmpresse med flere åbninger eller en kontinuerlig presse. Under høj temperatur og højt tryk hærder klæbemidlet i måtten hurtigt og binder træfibrene fast sammen til et solidt panel.

      For kompakt MDF styres varmpresningsparametrene (temperatur, tryk, tid) præcist for at opnå måltætheden og de fysisk-mekaniske egenskaber.

5. Køling og trimning:

      Panelerne, der forlader varmpressen, har en høj temperatur og skal ind i en stjernekøler eller lignende kølesystem for at stabilisere indre spændinger og forhindre deformation.

      Det afkølede kontinuerlige bræt er krydsskåret og trimmet med save til de krævede specifikationsstørrelser i henhold til ordrer.

6. Slibning og inspektion:

      De trimmede ru paneler sendes til en slibemaskine til overfladebehandling. Slibning sikrer ensartet pladetykkelse og en glat, flad overflade velegnet til efterfølgende viderebearbejdning eller direkte brug.

      Til sidst gennemgår de færdige paneler kvalitetskontrol. Kvalificerede produkter pakkes, stables og opbevares på lageret.

Den kompakte MDF-produktionslinje opnår gennem optimeret design effektiv, kontinuerlig og automatiseret produktion fra råvarer til færdige produkter inden for et relativt lille fodaftryk. Processen er indbyrdes forbundet, med kernefokus på fiberforberedelse, ensartet harpikspåføring og måtteformning og præcis varmpresningskontrol for at sikre, at det endelige produkt lever op til de forudbestemte kvalitets- og ydeevnestandarder.

  Kompakt og effektivt design: Produktionslinjen har et videnskabeligt kompakt layout, der opnår høj produktion inden for begrænset fabriksplads og effektivt sparer civile byggeomkostninger.

 Fremragende omkostningseffektivitet: Konfigureret og optimeret til medium output giver den den bedste balance mellem investeringsomkostninger, produktionseffektivitet og produktkvalitet, hvilket sikrer et højt investeringsafkast.

  Højt automationsniveau: Udstyret med et avanceret automatisk kontrolsystem til koordineret drift af nøgleprocesser, hvilket reducerer manuel indgriben markant og sikrer stabil og sikker produktion.

  Stærk tilpasningsevne: I stand til at bruge forskellige råmaterialer som træ med lille diameter og grene og kan fleksibelt justere produkttykkelsen.

 Stabil og pålidelig kvalitet: De producerede MDF-plader har ensartet tæthed (typisk omkring 0,75 g/cm³).