Полная линия по производству ДСП без добавления формальдегида в основном состоит из следующих основных систем:

1. Секция подготовки сырья:

      Система измельчения и шелушения: перерабатывает бревна, древесину малого диаметра или древесные отходы в качественные стружки с помощью измельчителя и стружечной машины.

      Система просеивания и измельчения: точно классифицирует хлопья на лицевой и внутренний слои с помощью вибрационных сит. Негабаритные хлопья отправляются обратно на мельницу для повторной обработки, обеспечивая однородную геометрию частиц.

2. Секция сушки и сортировки:

      Ротационная барабанная сушилка: используются высокоэффективные и стабильные ротационные сушилки для снижения содержания влаги в хлопьях до необходимого уровня, обеспечивая последующее качество склеивания и прессования.

     Пневматический сепаратор: дополнительно очищает и сортирует высушенные хлопья, удаляя примеси, такие как металлы и песок, и точно отделяет хлопья лицевого и внутреннего слоев.

3. Секция смешивания и склеивания (сегмент основных технологий):

      Система подачи клея, не содержащего формальдегида: оснащена специальными системами хранения, предварительного нагрева и точными системами измерения/дозирования MDI или биоклеев. Из-за свойств MDI эта система часто требует контроля температуры и азотной подушки.

      Высокоскоростной блендер: использует динамические или статические высокоточные блендеры для тщательного и равномерного смешивания клея, не содержащего формальдегида, гидроизоляционного агента (например, воска) и других добавок с хлопьями лицевого и внутреннего слоев. Нанесение смолы точно контролируется компьютером.

4. Секция формования и предварительного прессования:

      Механическая/пневматическая формовочная станция: укладывает смолистые хлопья лицевого и внутреннего слоев в ровный, однородный мат с заданной градиентной структурой.

      Предварительная печать: свободный мат подвергается предварительному холодному прессованию, чтобы повысить его первоначальную прочность и облегчить обращение с ним и подачу в горячий пресс, при этом точно контролируя высоту мата.

5. Секция горячего прессования и охлаждения:

      Пресс непрерывного действия: сердце современной производственной линии. Мат непрерывно проходит через пресс под высокой температурой и давлением, в результате чего клей, не содержащий формальдегида, быстро затвердевает и образует твердую плиту. Точный контроль температуры, давления и скорости имеет решающее значение для достижения желаемой плотности, толщины и физических свойств.

      Звездчатый охладитель: горячая плата сразу же попадает в звездчатый охладитель для постепенного охлаждения. Этот процесс снимает внутренние напряжения, стабилизирует размеры доски и предотвращает коробление.

6. Секция отделки и шлифовки:

      Кромкорез и поперечная пила: разрезают непрерывную полосу доски на панели необходимого размера.

      Укладка и промежуточное хранение: штабелирует панели для отверждения, обеспечивая дальнейшую стабилизацию свойств плит.

      Линия шлифования: калибрует поверхность панели посредством шлифования для достижения точной толщины и гладкой, плоской поверхности, готовой к ламинированию или прямому использованию.

7. Центральная система управления:

      Интегрирует ПЛК и промышленные компьютеры для мониторинга и автоматической регулировки параметров процесса (например, температуры, давления, скорости, дозировки смолы, содержания влаги) в режиме реального времени, обеспечивая стабильное производство и постоянное качество продукции.

Процесс производства ДСП без добавления формальдегида высокоавтоматизирован и непрерывен. Его ключевое отличие заключается в использовании клеев, не содержащих формальдегида (например, MDI), что требует особых требований на этапах смешивания и горячего прессования из-за их уникальных свойств.

Весь процесс можно разбить на следующие ключевые этапы:

Этап 1: Подготовка сырья

1. Обработка сырья и измельчение: Сырье (бревна небольшого диаметра, древесные остатки и т. д.) окоривается и измельчается на мелкую древесную щепу.

2. Отслаивание и сортировка: древесная щепа преобразуется в хлопья в хлопьевой машине. Эти хлопья затем просеивают и сортируют по размеру на лицевые хлопья (более мелкие) и сердцевинные хлопья (более крупные). Негабаритные хлопья подвергаются повторной обработке.

Этап 2: сушка и смешивание (критическое отличие)

3. Сушка: Отсортированные лицевые и сердцевинные хлопья сушат отдельно в барабанной сушилке для достижения очень низкого и точного содержания влаги (обычно 2–4%). Это очень важно, поскольку MDI очень чувствителен к влаге.

4. Смешивание (ключевая технология). Высушенные хлопья точно дозируются в высокоскоростных блендерах.

      Клей, не содержащий формальдегида (например, МДИ) и другие добавки (например, воск) тщательно и равномерно перемешиваются с хлопьями.

      Основное отличие: система смешивания должна быть очень точной, чтобы обеспечить идеальное покрытие и предотвратить предварительное отверждение клея, что требует специального оборудования (иногда с азотной подушкой для MDI).

Этап 3: Формование и горячее прессование

5. Формование: Пропитанные смолой лицевые и сердцевинные хлопья распределяются на формовочной станции в непрерывный однородный мат со слоистой структурой «лицо-сердцевина-лицо».

6. Предварительное прессование. Рыхлый мат слегка уплотняется в ходе предварительного прессования для удаления воздуха и придания первоначальной прочности при транспортировке.

7. Горячее прессование (отверждение). Мат поступает в горячий пресс (часто пресс непрерывного действия). Под воздействием определенной температуры, давления и времени клей MDI вступает в химическую реакцию (полимеризацию) с древесиной, отверждая и скрепляя хлопья в твердую плиту. Параметры процесса оптимизированы с учетом характеристик MDI.

Этап 4: Завершение

8. Охлаждение и кондиционирование: горячая плата немедленно охлаждается в Star Cooler, чтобы снять внутренние напряжения и стабилизировать размеры. Укладка для кондиционирования обеспечивает дополнительную стабилизацию свойств.

9. Обрезка и шлифовка. Непрерывная доска обрезается по размеру, а затем проходит через шлифовальную линию для достижения точной толщины и гладкой поверхности.

10. Проверка и упаковка. Наконец, доски проверяются на качество и упаковываются для хранения/отправки.

  Максимальная экологичность: исключает добавление формальдегида в источнике, производя здоровые и безопасные панели, соответствующие высшим международным нормам, таким как CARB NAF и EPA TSCA Title VI.

  Отличные физические свойства: клей MDI придает плитам превосходную механическую прочность, влагостойкость и способность удерживать шурупы, а некоторые свойства превосходят свойства традиционных ДСП, склеенных УФ.

  Высокая автоматизация: высокая степень автоматизации от сырья до готовой продукции сокращает ручное вмешательство и повышает эффективность и стабильность производства.

  Гибкость и индивидуализация: Конфигурация линии и рецепт процесса могут быть скорректированы в соответствии с потребностями клиента для производства ДСП без добавления формальдегида различной толщины, плотности и характеристик.

  Энергоэффективность: включает передовые системы рекуперации тепла и эффективную технологию сушки для снижения общего энергопотребления.

ДСП без добавления формальдегида, производимые на этой линии, широко используются в:

  Производство элитной мебели: кухонные шкафы, гардеробы, книжные шкафы и т. д.

  Основание для внутренней отделки и напольного покрытия: особенно для помещений с высокими требованиями к качеству воздуха в помещениях, таких как больницы, школы, гостиницы и детские сады.

  Персонализация дома: Для настройки всего дома существует жесткий спрос на экологически чистые панели.

  Экспортно-ориентированные производители мебели: Соответствие стандартам входа на рынки высокого класса, такие как Европа, Северная Америка и Япония.

Мы являемся профессиональным китайским заводом и поставщиком машин для производства плит OSB, машин для производства МДФ/ХДФ и машин для производства ДСП/ДСП. Независимо от того, какой размер, толщину, мощность вы хотите изготовить и какое бы сырье вы ни использовали, наша профессиональная команда может предложить вам подходящее и хорошее решение.

От А до Я, от сырья до готовой древесной плиты, мы можем предложить вам все необходимое оборудование. в том числе: измельчитель древесины, стрендер, дисковый измельчитель, кольцевая стружечная машина, сушилка с вращающимся барабаном, вибрационный грохот, система дозирования и нанесения клея, рафинер, линия формования матов, непрерывный предварительный пресс, синхронная поперечная пила, многослойный горячий пресс / непрерывный однослойный горячий пресс, линия автоматической обрезки кромок, линия шлифования и т. д.