1. Công đoạn xử lý nguyên liệu

        Nguyên liệu thô: Thường là các khúc gỗ có đường kính nhỏ, cành cây, phế liệu chế biến gỗ (dăm bào, mùn cưa) hoặc gỗ tái chế. Nguồn cung ổn định là điều cần thiết.

  Thiết bị:

  Chipper: Dăm gỗ nguyên liệu theo yêu cầu kỹ thuật. Công suất phải phù hợp với các giai đoạn tiếp theo (khoảng ~25 tấn gỗ khô xương/giờ, yêu cầu nhiều khối lượng nguyên liệu thô hơn tính đến độ ẩm). Nên sử dụng máy băm trống hoặc đĩa lớn.

  Hệ thống sàng lọc và rửa chip: Loại bỏ các mảnh vụn quá khổ, hạt mịn, cát, kim loại và các tạp chất khác.

  Silo lưu trữ chip : Cung cấp lưu trữ đệm để đảm bảo cho ăn liên tục.

2. Giai đoạn chuẩn bị xơ (Giai đoạn cốt lõi)

Thiết bị:

  Refiner (Defibrator): Thiết bị cốt lõi. Tách dăm gỗ thành từng sợi riêng lẻ dưới hơi nước ở nhiệt độ cao, áp suất cao. Yêu cầu các mô hình có kích thước phù hợp. Đối với 150m³/ngày ván 12 mm, cần có một hoặc hai máy tinh chế quy mô lớn song song (ví dụ: công suất khoảng 8-12 tấn sợi khô xương/giờ, tùy thuộc vào hiệu suất thiết bị và số giờ hoạt động).

  Hệ thống trộn nhựa:

              Nhựa (Chủ yếu là UF): Hệ thống đo lường và lưu trữ chính xác.

              Máy trộn: Áp dụng đồng đều nhựa, chất làm cứng và chất chống thấm nước (nhũ tương parafin) vào sợi. Thường sử dụng máy trộn mái chèo tốc độ cao.

  Hệ thống sấy sợi:

              Máy sấy ống Flash: Làm khô nhanh các sợi nhựa ướt bằng khí nóng (từ Trung tâm Năng lượng). Công suất sấy là một điểm nghẽn nghiêm trọng; nó phải đủ lớn và hiệu quả. Cần xử lý ~8-12 tấn xơ ướt/giờ (độ ẩm giảm từ ~50% xuống ~8-12%).

              Máy tách lốc xoáy / Hệ thống thu hồi sợi: Tách các sợi khô khỏi luồng không khí.

              Hệ thống phòng chống cháy nổ: Hệ thống sấy là khu vực có nguy cơ cao cần phải phát hiện tia lửa toàn diện, ngăn chặn lũ lụt và thông gió nổ.

3. Giai đoạn tạo hình & ép trước

Thiết bị:

  Máy tạo hình: Tạo thành thảm sợi liên tục bằng cách phân bố đều các sợi khô. Đối với bảng 12 mm, việc hình thành tấm thảm nhất quán là rất quan trọng. Thường sử dụng tạo hình cơ học, khí nén (không khí) hoặc kết hợp. Chiều rộng hình thành phải phù hợp với báo chí.

  Máy ép trước: Nén tấm sợi rời để chuyển vào máy ép dễ dàng hơn và loại bỏ một ít không khí. Thông thường máy ép trước đai liên tục.

4. Công đoạn ép nóng (Giai đoạn lõi)

      Thiết bị:

  Hot Press: Đây là điểm cốt lõi và được đầu tư lớn nhất của dòng. Đối với 150m³/ngày của bảng 12 mm, máy ép liên tục là lựa chọn chủ đạo và hiệu quả nhất.

    Loại: Máy ép phẳng liên tục (ví dụ: CPS, ContiPress).

    Chiều rộng: Thông thường yêu cầu chiều rộng từ 2,5 mét (8 feet) trở lên (ví dụ: 2,7m/9ft). Máy ép rộng hơn cho phép năng suất cao hơn.

    Chiều dài / Độ mở: Yêu cầu đủ độ dài/số lượng lỗ để đảm bảo bảng 12 mm xử lý đúng cách ở nhiệt độ và áp suất cài đặt (thời gian xử lý thường là 20-40 giây/mm, nghĩa là ~4-8 phút đối với bảng 12 mm).

    Hệ thống sưởi: Dầu truyền nhiệt ở nhiệt độ cao hoặc sưởi bằng hơi nước.

    Kiểm soát áp suất: Kiểm soát chính xác các thông số áp suất trong các giai đoạn ép khác nhau.

         

5. Giai đoạn làm mát & hoàn thiện

  Thiết bị:

          Sao băng tải & làm mát xả: Các tấm thoát ra khỏi máy ép nóng và yêu cầu làm mát chậm đến gần nhiệt độ môi trường xung quanh (dưới ~ 40-50°C) trên dây chuyền làm mát sao hoặc con lăn để tránh cong vênh.

          Máy xếp: Xếp các tấm ván đã được làm mát, không chà nhám ('bảng xanh') để điều hòa (cân bằng ứng suất).

          Máy cưa xén / cắt chéo & xé: Cắt các tấm lớn theo kích thước tiêu chuẩn (ví dụ: 1220x2440mm, 1830x3660mm) và các cạnh hình vuông. Yêu cầu cưa có độ chính xác cao, hiệu quả cao.

          Dây chuyền chà nhám: Việc chà nhám là rất quan trọng đối với MDF 12mm. Yêu cầu máy chà nhám đai rộng (thường là 4 đầu, 6 đầu hoặc nhiều hơn) để đạt được dung sai độ dày chính xác (ví dụ: ± 0,15 mm) và độ bóng bề mặt. Loại bỏ chà nhám là khoảng. 0,5-1,0mm.

          Trạm phân loại & kiểm tra: Kiểm tra thủ công hoặc tự động về chất lượng bề mặt, độ dày, mật độ, v.v., để phân loại.

          Máy bó/đóng gói: Bó/đóng gói các tấm ván thành phẩm.

6. Hệ thống phụ trợ

  Trung tâm năng lượng: Cung cấp nhiệt cho sản xuất (hơi nước lọc, không khí sấy, ép dầu/hơi nước). Nhiên liệu chủ yếu được cung cấp bằng chất thải gỗ (vỏ cây, bụi cát, phế liệu) thông qua nồi hơi sinh khối, được hỗ trợ bằng nồi hơi gas/dầu. Quy mô phải phù hợp với nhu cầu nhiệt của toàn bộ dây chuyền.

  Hệ thống thu gom bụi: Hệ thống thu gom bụi trung tâm lớn (chủ yếu là bộ lọc baghouse), bao phủ tất cả các điểm phát sinh bụi (sứt mẻ, sàng lọc, chà nhám, tạo hình) đáp ứng tiêu chuẩn môi trường.

  Hệ thống khí nén: Cung cấp thiết bị và khí điều khiển.

  Hệ thống điều khiển điện: Tự động hóa PLC/DCS toàn nhà máy để giám sát tập trung và điều khiển quy trình.

  Hệ thống thủy lực: Cung cấp năng lượng cho máy ép, máy ép trước,..

  Hệ thống xử lý nước: Xử lý nước thải xử lý (nếu được tạo ra, ví dụ từ quá trình tinh chế).

  Hệ thống giảm thiểu VOC: Xử lý khí thải hữu cơ từ quá trình sấy, ép, v.v. (yêu cầu về môi trường ngày càng nghiêm ngặt).

Một dây chuyền sản xuất MDF cỡ trung bình hoàn chỉnh đòi hỏi vốn đầu tư lớn. Đối với dây chuyền ván 12mm có công suất 150m⊃3/ngày, thiết bị cốt lõi (máy mài nóng, máy rải, máy ép liên tục, dây chuyền chà nhám) chiếm khoảng 60-70% tổng mức đầu tư, trong khi các thiết bị và hệ thống phụ trợ chiếm khoảng 30-40%.

Chúng tôi có thể thiết kế thiết bị cơ khí phù hợp theo nhu cầu khác nhau của bạn, chẳng hạn như nguyên liệu thô khác nhau, năng lực sản xuất khác nhau và độ dày tấm khác nhau. Sau khi hiểu rõ tình huống của bạn, nhóm của chúng tôi có thể thiết kế báo giá phù hợp cho bạn.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com