MH-PB-PM
MINGHUNG
1. Klassificeringsskærmsystem: Separerer partikler i fine, mellemstore og grove (3 eller 4 grader)
2. Grundlagsformningshoved: Spreder kernelaget for strukturel styrke
3. Mellemlagsdannende hoved: Overgangslag, forhindrer overfladefiner i at trænge ind i kernen
4. Ultrafint overfladeformningshoved (kerne): Inkluderer kasterulle for mikropartikler, luftstøtteanordning og præcisionsluftknivsystem
5. Vibrerende nivelleringsanordning: Sikrer overfladeplanhed og ensartet tykkelse
6. Formning af bælte og højpræcisionsdrevsystem: Vibrationsfri transport forhindrer overfladeridser
7. Måttetykkelseskontrolsystem: Scanningstykkelsesdetektion + justering af lukket sløjfe
8. Elektrisk kontrolsystem: PLC med 15' industriel HMI, understøtter oplagring af opskrifter og produktskift med én nøgle
9. Antistatisk enhed: Forhindrer vedhæftning af mikropartikler og støvophobning
Fordel |
Beskrivelse |
Ultrafin overfladespredning |
Kan sprede mikropartikler så fine som 0,1 mm; overfladeglathed nærmer sig MDF og opfylder krav til PET, UV og andre høje krav til finish |
Mark & Pit-Free |
Præcisionsluftkniv + vibrerende nivellering eliminerer fuldstændig dannelse af rullemærker, ridser og overfladegruber |
Ideel til højglansunderlag |
Mat overfladeplanhed ≤0,1 mm/m, tillader direkte højglansfilmlaminering uden yderligere slibning |
Ekstremt høj tykkelsesnøjagtighed |
Tykkelsekontrolsystem med lukket sløjfe giver tykkelsesafvigelse i fuld bredde ≤±0,3 mm |
Antistatisk design |
Forhindrer mikropartikler i at klæbe inde i formningshovedet, hvilket sikrer kontinuerlig og stabil produktion |
Hurtigt produktskift |
Opskriftsstyringssystem understøtter hurtigt skift mellem forskellige størrelser og overfladetykkelser |
Lav støvemission |
Fuldt forseglet formehoved + central støvudsugningsgrænseflade; støvlækage ≤5mg/m³ |
Energibesparende design |
VFD energibesparende drev, reducerer strømforbruget med 20% sammenlignet med konventionelt udstyr |
Tekniske specifikationer
Parameter |
Værdi |
Nominel kapacitet |
20.000 – 50.000 m³/år |
Formningsbredde |
1300 – 2500 mm (tilpasses) |
Formningshastighed |
0,8 – 8 m/min |
Måttetykkelsesområde |
6 – 38 mm |
Fin partikelstørrelse på overfladen |
0,1 – 0,5 mm |
Overfladedannende tykkelse |
0,5 – 1,5 mm (justerbar) |
Måtteoverfladeplanhed |
≤ 0,1 mm/m |
Tykkelsesafvigelse (fuld bredde) |
≤ ±0,3 mm |
Måttedensitetsområde |
600 – 850 kg/m³ |
Antal dannende lag |
3 lag (standard), 4 eller 5 lag valgfri |
Samlet installeret effekt |
70 – 130 kW (afhænger af bredde og antal lag) |
Støvlækagerate |
≤ 5 mg/m³ |
Luftforsyningskrav |
0,6 – 0,8 MPa, tør og oliefri |
Spørgsmål 1: Skal den højglans overfladespånplade fremstillet af dette udstyr slibes?
Svar: Generelt ikke påkrævet. Vores formemaskine opnår en overfladeplanhed på ≤0,1 mm/m, hvilket tillader direkte høj-goss-filmlaminering. Men ved ekstremt høje krav (f.eks. spejllignende højglans) anbefales en omgang finslibning (400+ mesh slibebånd) for at opnå optimale resultater.
Q2: Kan spånplader uden tilsat formaldehyd (NAF) installeres?
Svar: Ja. Maskinen anvender et fuldmekanisk sprededesign uden særlige krav til klæbemiddeltyper. Det er fuldt kompatibelt med NAF klæbesystemer såsom MDI og sojabaseret lim. Regelmæssig rengøring af formhovedet anbefales for at forhindre opbygning af klæbemiddel.
Spørgsmål 3: Hvad er kravene til fugtindholdet i råvarer ved udstyret?
Svar: Anbefalet fugtindhold: overfladefiner 8%–12%, kerne grove partikler 6%–10%. Overdreven fugt kan få fine partikler til at klæbe inde i formningshovedet, mens for lav fugt kan føre til statisk elektricitet og støv. Vi tilbyder en valgfri online fugtmonitor til kunder.
Q4: Kan dette udstyr producere almindelige spånplader (uden en blank finish)?
Svar: Absolut. Du skal blot vælge 'Standard Mode' på kontrolsystemet og slukke for det ultrafine overfladehoved. Maskinen vil derefter køre i standard tre-lags spånpladeproces – to funktioner i én maskine til fleksibel omskiftning.
Q5: Hvor lang tid tager det at skifte til forskellige specifikationer af pladematerialer?
Svar: Med receptstyringssystemet er omstillingstiden typisk 10-15 minutter (inklusive justering af formtykkelse, hastighed og overfladespredningsparametre). Hvis udskiftning af skærmen er påkrævet til partikelklassificering, er der behov for yderligere ~30 minutter.
1. Råmaterialeanalyse og formuleringsanbefalinger: Anbefaler overflade/kernepartikelforhold baseret på lokale træsorter
2. Komplet linjedesign: Fuld produktionslinjelayout fra strengforberedelse, tørring og limning til formning og varmpresning
3. Fremstilling og kvalitetsinspektion: uafhængig test af ultrafine kerneformehoveder
4. Installation, idriftsættelse og prøveproduktion: Senior ingeniør på stedet, indtil kvalificerede højglansmåtter er produceret
5. Driftstræning: Teoretisk + praktisk træning; flersprogede manualer på kinesisk//spansk osv.
6. Hurtig reservedelsforsyning : Langtidsforsyning af originale ultrafine kasteruller, luftknive, slidbestandige foringer mv.
7. Teknisk fjernsupport: 24/7 online support, inklusive PLC fjerndiagnostik og programoptimering
8. Eksisterende linjeopgraderinger: Eftermontering af gamle spånpladeformere for at opnå højglans overfladeevne
