MH-PB-PM
MINGHUNG
1. System klasyfikacji sit: oddziela cząstki na drobne, średnie i grube (3 lub 4 stopnie)
2. Głowica formująca dolną warstwę gruboziarnistą: rozprowadza warstwę rdzeniową w celu uzyskania wytrzymałości konstrukcyjnej
3. Głowica formująca warstwę środkową: Warstwa przejściowa, zapobiega wnikaniu drobnych cząstek powierzchniowych do rdzenia
4. Głowica do formowania powierzchni o bardzo drobnej powierzchni (rdzeń): Zawiera wałek wyrzucający mikrocząstki, urządzenie wspomagające powietrze i system precyzyjnych noży powietrznych
5. Wibracyjne urządzenie poziomujące: zapewnia płaskość powierzchni i jednolitość grubości
6. Pas formujący i precyzyjny układ napędowy: Transport pozbawiony wibracji zapobiega zarysowaniu powierzchni
7. System kontroli grubości maty: wykrywanie grubości skanowania + regulacja w pętli zamkniętej
8. Elektryczny system sterowania: sterownik PLC z 15-calowym przemysłowym interfejsem HMI, obsługujący przechowywanie receptur i zmianę produktu jednym klawiszem
9. Urządzenie antystatyczne: zapobiega przyleganiu mikrocząstek i gromadzeniu się kurzu
Korzyść |
Opis |
Bardzo drobne rozprowadzanie powierzchniowe |
Może rozprowadzać mikrocząstki o wielkości zaledwie 0,1 mm; gładkość powierzchni zbliża się do MDF, spełniając wymagania dotyczące PET, UV i innych wykończeń o wysokim połysku |
Bez śladów i pestek |
Precyzyjny nóż powietrzny + wibracyjna niwelacja całkowicie eliminują ślady wałków, zadrapania i wżery na powierzchni |
Idealny do podłoży o wysokim połysku |
Płaskość powierzchni matowej ≤0,1mm/m, umożliwia bezpośrednie laminowanie folii na wysoki połysk bez dodatkowego szlifowania |
Niezwykle wysoka dokładność grubości |
System kontroli grubości w zamkniętej pętli zapewnia odchylenie grubości na całej szerokości ≤±0,3 mm |
Konstrukcja antystatyczna |
Zapobiega przyleganiu mikrocząstek wewnątrz głowicy formującej, zapewniając ciągłą i stabilną produkcję |
Szybka zmiana produktu |
System zarządzania recepturami umożliwia szybkie przełączanie pomiędzy różnymi rozmiarami i grubościami powierzchni |
Niska emisja pyłu |
W pełni uszczelniona głowica formująca + centralny interfejs odsysania pyłu; wyciek pyłu ≤5mg/m³ |
Projekt oszczędzania energii |
Energooszczędny napęd VFD, zmniejsza zużycie energii o 20% w porównaniu do konwencjonalnych urządzeń |
Specyfikacje techniczne
Parametr |
Wartość |
Pojemność nominalna |
20 000 – 50 000 m³/rok |
Szerokość formowania |
1300 – 2500 mm (możliwość dostosowania) |
Szybkość formowania |
0,8 – 8 m/min |
Zakres grubości maty |
6 – 38 mm |
Rozmiar drobnych cząstek powierzchni |
0,1 – 0,5 mm |
Grubość formowania powierzchni |
0,5 – 1,5 mm (regulowane) |
Płaskość powierzchni maty |
≤ 0,1 mm/m |
Odchylenie grubości (pełna szerokość) |
≤ ±0,3 mm |
Zakres gęstości maty |
600 – 850 kg/m³ |
Liczba warstw formujących |
3 warstwy (standard), 4 lub 5 warstw opcjonalnie |
Całkowita zainstalowana moc |
70 – 130 kW (w zależności od szerokości i ilości warstw) |
Szybkość wycieku pyłu |
≤ 5 mg/m³ |
Wymagania dotyczące dopływu powietrza |
0,6 – 0,8 MPa, suche i bezolejowe |
P1: Czy płyta wiórowa o wysokim połysku wytwarzana przez to urządzenie wymaga szlifowania?
Odpowiedź: Generalnie nie jest to wymagane. Nasza maszyna do formowania osiąga płaskość powierzchni ≤0,1 mm/m, umożliwiając bezpośrednie laminowanie folii o wysokiej jakości. Jednakże w przypadku wyjątkowo wysokich wymagań (np. lustrzany połysk) zaleca się jedno przejście dokładnego szlifowania (taśma szlifierska o siatce 400+) w celu uzyskania optymalnych rezultatów.
P2: Czy można zainstalować płytę wiórową bez dodatku formaldehydu (NAF)?
Odpowiedź: Tak. Maszyna wykorzystuje w pełni mechaniczną konstrukcję rozprowadzającą, bez specjalnych wymagań dotyczących rodzajów kleju. Jest w pełni kompatybilny z systemami klejowymi NAF, takimi jak MDI i klej na bazie soi. Zaleca się regularne czyszczenie głowicy formującej, aby zapobiec gromadzeniu się kleju.
P3: Jakie są wymagania dotyczące zawartości wilgoci surowców w sprzęcie?
Odpowiedź: Zalecana zawartość wilgoci: drobne cząstki powierzchniowe 8%–12%, grube cząstki rdzenia 6%–10%. Nadmierna wilgoć może powodować przywieranie drobnych cząstek wewnątrz głowicy formującej, natomiast zbyt niska wilgotność może powodować elektryczność statyczną i zapylenie. Oferujemy opcjonalny monitor wilgotności online dla klientów.
P4: Czy ten sprzęt może produkować zwykłą płytę wiórową (bez błyszczącego wykończenia)?
Odpowiedź: Absolutnie. Po prostu wybierz „Tryb standardowy” w systemie sterowania i wyłącz głowicę o bardzo drobnej powierzchni. Maszyna będzie wówczas pracować w standardowym procesie trójwarstwowej płyty wiórowej – dwie funkcje w jednej maszynie, co zapewnia elastyczne przełączanie.
P5: Ile czasu zajmuje przejście na różne specyfikacje materiałów arkuszowych?
Odpowiedź: W przypadku systemu zarządzania recepturami czas zmiany wynosi zazwyczaj 10–15 minut (w tym dostosowanie grubości formowania, prędkości i parametrów rozprowadzania powierzchni). Jeśli do klasyfikacji cząstek wymagana jest wymiana ekranu, potrzebne jest dodatkowe ~30 minut.
1. Zalecenia dotyczące analizy i formułowania surowców: Zalecane proporcje cząstek powierzchnia/rdzeń w oparciu o lokalne gatunki drewna
2. Kompletny projekt linii: Pełny układ linii produkcyjnej, od przygotowania pasma, suszenia i klejenia po formowanie i prasowanie na gorąco
3. Produkcja i kontrola jakości: niezależne testowanie ultradrobnych głowic formujących rdzeń
4. Instalacja, uruchomienie i produkcja próbna: Starszy inżynier na miejscu do czasu wyprodukowania kwalifikowanych mat o wysokim połysku
5. Szkolenie operacyjne: szkolenie teoretyczne + praktyczne; wielojęzyczne instrukcje w języku chińskim//hiszpańskim itp.
6. Szybka dostawa części zamiennych: Długoterminowa dostawa oryginalnych, bardzo drobnych wałków do rzucania, noży powietrznych, wykładzin odpornych na zużycie itp.
7. Zdalna pomoc techniczna: całodobowa pomoc online, obejmująca zdalną diagnostykę PLC i optymalizację programu
8. Modernizacja istniejących linii: Modernizacja starych maszyn do formowania płyt wiórowych w celu uzyskania powierzchni o wysokim połysku
