MH-PB-PM
MINGHUNG
1. Система класифікаційного сита: розділяє частинки на дрібні, середні та грубі (3 або 4 сорти)
2. Головка для формування нижнього грубого шару: розподіляє основний шар для структурної міцності
3. Формуюча головка середнього шару: перехідний шар, запобігає проникненню дрібних частинок поверхні в серцевину
4. Головка для формування надтонкої поверхні (ядро): включає валик для кидання мікрочастинок, пристрій для подачі повітря та систему прецизійного повітряного ножа
5. Вібраційний пристрій для вирівнювання: забезпечує рівність поверхні та рівномірність товщини
6. Формуючий ремінь і високоточна система приводу: транспортування без вібрації запобігає подряпинам на поверхні
7. Система контролю товщини килимка: сканування визначення товщини + регулювання замкнутого циклу
8. Електрична система керування: ПЛК із 15-дюймовим промисловим HMI, підтримує зберігання рецептів і перемикання продукту одним ключем
9. Антистатичний пристрій: запобігає прилипанню мікрочастинок і накопиченню пилу
Перевага |
опис |
Ультратонке нанесення на поверхню |
Може поширювати мікрочастинки розміром до 0,1 мм; Гладкість поверхні наближається до МДФ, відповідає ПЕТ, УФ та іншим вимогам до високоякісної обробки |
Марк і без ям |
Прецизійний повітряний ніж + вібраційне вирівнювання повністю усуває сліди від валиків, подряпини та ямки на поверхні |
Ідеально підходить для глянцевих основ |
Рівність матової поверхні ≤0,1 мм/м, дозволяє безпосередньо ламінувати високоглянсову плівку без додаткового шліфування |
Надзвичайно висока точність товщини |
Система контролю товщини із замкнутим циклом забезпечує відхилення товщини по всій ширині ≤±0,3 мм |
Антистатичний дизайн |
Запобігає налипанню мікрочастинок у формувальну головку, забезпечуючи безперервне та стабільне виробництво |
Швидка зміна продукту |
Система керування рецептами підтримує швидке перемикання між різними розмірами та товщиною поверхні |
Низький рівень викидів пилу |
Повністю герметична формуюча головка + центральний інтерфейс пиловідведення; витік пилу ≤5 мг/м⊃3; |
Енергозберігаючий дизайн |
Енергозберігаючий привід VFD, зменшує споживання електроенергії на 20% у порівнянні зі звичайним обладнанням |
Технічні характеристики
Параметр |
Значення |
Номінальна ємність |
20 000 – 50 000 м⊃3;/рік |
Ширина формування |
1300 – 2500 мм (налаштовується) |
Швидкість формування |
0,8 – 8 м/хв |
Діапазон товщини мату |
6 – 38 мм |
Розмір дрібних частинок поверхні |
0,1 – 0,5 мм |
Товщина формування поверхні |
0,5 – 1,5 мм (регулюється) |
Рівність поверхні мату |
≤ 0,1 мм/м |
Відхилення товщини (повна ширина) |
≤ ±0,3 мм |
Діапазон щільності мату |
600 – 850 кг/м⊃3; |
Кількість шарів формування |
3 шари (стандарт), 4 або 5 шарів на вибір |
Загальна встановлена потужність |
70 – 130 кВт (залежить від ширини та кількості шарів) |
Швидкість витоку пилу |
≤ 5 мг/м⊃3; |
Вимоги до подачі повітря |
0,6 – 0,8 МПа, сухий і без масла |
Q1: Чи потрібно шліфувати ДСП з високою глянцевою поверхнею, виготовлену за допомогою цього обладнання?
Відповідь: Загалом не потрібно. Наша формувальна машина досягає площинності поверхні ≤0,1 мм/м, що дозволяє здійснювати пряме ламінування високоякісної плівки. Однак для надзвичайно високих вимог (наприклад, дзеркальний глянець) для отримання оптимальних результатів рекомендується тонке шліфування за один прохід (шліфувальна стрічка 400+).
Q2: Чи можна встановлювати ДСП без додавання формальдегіду (NAF)?
Відповідь: Так. Машина використовує повністю механічну конструкцію нанесення без особливих вимог до типів клею. Він повністю сумісний з клейовими системами NAF, такими як MDI і клей на основі сої. Рекомендується регулярно чистити формувальну головку, щоб запобігти накопиченню клею.
Q3: Які вимоги до вологості сировини на обладнанні?
Відповідь: Рекомендований вміст вологи: дрібні частинки поверхні 8%–12%, грубі частинки ядра 6%–10%. Надмірна вологість може спричинити накопичення дрібних частинок усередині формувальної головки, тоді як занадто низька вологість може призвести до статичної електрики та пилу. Ми пропонуємо додатковий онлайн-монітор вологості для клієнтів.
Q4: Чи може це обладнання виготовляти звичайні ДСП (без глянцевого покриття)?
Відповідь: Абсолютно. Просто виберіть 'Стандартний режим' на системі керування та вимкніть головку ультратонкої поверхні. Потім машина працюватиме в стандартному процесі обробки тришарової ДСП – дві функції в одній машині для гнучкого перемикання.
Q5: Скільки часу потрібно, щоб перейти до різних специфікацій листових матеріалів?
Відповідь: у системі управління рецептами час перемикання зазвичай становить 10–15 хвилин (включно з налаштуванням товщини формування, швидкості та параметрів нанесення на поверхню). Якщо для класифікації частинок потрібна заміна екрану, потрібно додатково ~30 хвилин.
1. Рекомендації щодо аналізу сировини та рецептури: Рекомендує співвідношення часток поверхні/серцевини на основі місцевих порід деревини
2. Повний дизайн лінії: повний макет виробничої лінії від підготовки ниток, сушіння та склеювання до формування та гарячого пресування
3. Виробництво та перевірка якості: незалежне тестування центральних ультратонких формувальних головок
4. Встановлення, введення в експлуатацію та пробне виробництво: старший інженер на місці, поки не будуть виготовлені кваліфіковані глянцеві килимки
5. Операційна підготовка: теоретична + практична підготовка; багатомовні посібники китайською//іспанською та ін.
6. Швидке постачання запасних частин: довгострокове постачання оригінальних надтонких метальних роликів, повітряних ножів, зносостійких вкладишів тощо.
7. Віддалена технічна підтримка: цілодобова онлайн-підтримка, включаючи віддалену діагностику ПЛК та оптимізацію програм
8. Модернізація існуючої лінії: модернізація старих формувачів ДСП для досягнення високоглянцевої поверхні
