MH-PB-PM
MINGHUNG
1. Система класифікаційного сита: розділяє частинки на дрібні, середні та грубі (3 або 4 сорти)
2. Головка для формування нижнього грубого шару: розподіляє основний шар для структурної міцності
3. Формуюча головка середнього шару: перехідний шар, запобігає проникненню дрібних частинок поверхні в серцевину
4. Головка для формування надтонкої поверхні (ядро): включає валик для кидання мікрочастинок, пристрій для подачі повітря та систему прецизійного повітряного ножа
5. Вібраційний пристрій для вирівнювання: забезпечує рівність поверхні та рівномірність товщини
6. Формуючий ремінь і високоточна система приводу: транспортування без вібрації запобігає подряпинам на поверхні
7. Система контролю товщини килимка: сканування визначення товщини + регулювання замкнутого циклу
8. Електрична система керування: ПЛК із 15-дюймовим промисловим HMI, підтримує зберігання рецептів і перемикання продукту одним ключем
9. Антистатичний пристрій: запобігає прилипанню мікрочастинок і накопиченню пилу
Перевага |
опис |
Ультратонке нанесення на поверхню |
Може поширювати мікрочастинки розміром до 0,1 мм; Гладкість поверхні наближається до МДФ, відповідає ПЕТ, УФ та іншим вимогам до високоякісної обробки |
Марк і без ям |
Прецизійний повітряний ніж + вібраційне вирівнювання повністю усуває сліди від валиків, подряпини та ямки на поверхні |
Ідеально підходить для глянцевих основ |
Рівність матової поверхні ≤0,1 мм/м, дозволяє безпосередньо ламінувати високоглянсову плівку без додаткового шліфування |
Надзвичайно висока точність товщини |
Система контролю товщини із замкнутим циклом забезпечує відхилення товщини по всій ширині ≤±0,3 мм |
Антистатичний дизайн |
Запобігає налипанню мікрочастинок у формувальну головку, забезпечуючи безперервне та стабільне виробництво |
Швидка зміна продукту |
Система керування рецептами підтримує швидке перемикання між різними розмірами та товщиною поверхні |
Низький рівень викидів пилу |
Повністю герметична формуюча головка + центральний інтерфейс пиловідведення; витік пилу ≤5 мг/м⊃3; |
Енергозберігаючий дизайн |
Енергозберігаючий привід VFD, зменшує споживання електроенергії на 20% у порівнянні зі звичайним обладнанням |
Технічні характеристики
Параметр |
Значення |
Номінальна ємність |
20 000 – 50 000 м⊃3;/рік |
Ширина формування |
1300 – 2500 мм (налаштовується) |
Швидкість формування |
0,8 – 8 м/хв |
Діапазон товщини мату |
6 – 38 мм |
Розмір дрібних частинок поверхні |
0,1 – 0,5 мм |
Товщина формування поверхні |
0,5 – 1,5 мм (регулюється) |
Рівність поверхні мату |
≤ 0,1 мм/м |
Відхилення товщини (повна ширина) |
≤ ±0,3 мм |
Діапазон щільності мату |
600 – 850 кг/м⊃3; |
Кількість шарів формування |
3 шари (стандарт), 4 або 5 шарів на вибір |
Загальна встановлена потужність |
70 – 130 кВт (залежить від ширини та кількості шарів) |
Швидкість витоку пилу |
≤ 5 мг/м⊃3; |
Вимоги до подачі повітря |
0,6 – 0,8 МПа, сухий і без масла |
Q1: Чи потрібно шліфувати ДСП з високою глянцевою поверхнею, виготовлену за допомогою цього обладнання?
Відповідь: Загалом не потрібно. Наша формувальна машина досягає площинності поверхні ≤0,1 мм/м, що дозволяє здійснювати пряме ламінування високоякісної плівки. Однак для надзвичайно високих вимог (наприклад, дзеркальний високий глянець) для отримання оптимальних результатів рекомендується один прохід тонкого шліфування (шліфувальна стрічка 400+).
Q2: Чи можна встановлювати ДСП без додавання формальдегіду (NAF)?
Відповідь: Так. Машина використовує повністю механічну конструкцію нанесення без особливих вимог до типів клею. Він повністю сумісний із клейовими системами NAF, такими як MDI та клей на основі сої. Рекомендується регулярно чистити формувальну головку, щоб запобігти накопиченню клею.
Q3: Які вимоги до вологості сировини на обладнанні?
Відповідь: Рекомендований вміст вологи: дрібні частинки поверхні 8%–12%, грубі частинки ядра 6%–10%. Надмірна вологість може спричинити накопичення дрібних частинок усередині формувальної головки, тоді як занадто низька вологість може призвести до статичної електрики та пилу. Ми пропонуємо додатковий онлайн-монітор вологості для клієнтів.
Q4: Чи може це обладнання виготовляти звичайні ДСП (без глянцевого покриття)?
Відповідь: Абсолютно. Просто виберіть 'Стандартний режим' на системі керування та вимкніть головку ультратонкої поверхні. Потім машина працюватиме в стандартному процесі обробки тришарової ДСП – дві функції в одній машині для гнучкого перемикання.
Q5: Скільки часу потрібно, щоб перейти до різних специфікацій листових матеріалів?
Відповідь: у системі керування рецептами час перемикання зазвичай становить 10–15 хвилин (включно з налаштуванням товщини формування, швидкості та параметрів нанесення на поверхню). Якщо для класифікації частинок необхідна заміна екрану, потрібно додатково ~30 хвилин.
1. Рекомендації щодо аналізу сировини та рецептури: Рекомендує співвідношення часток поверхні/серцевини на основі місцевих порід деревини
2. Повний дизайн лінії: повний макет виробничої лінії від підготовки ниток, сушіння та склеювання до формування та гарячого пресування
3. Виробництво та перевірка якості: незалежне тестування центральних ультратонких формувальних головок
4. Встановлення, введення в експлуатацію та пробне виробництво: старший інженер на місці, поки не будуть виготовлені кваліфіковані глянцеві килимки
5. Операційна підготовка: теоретична + практична підготовка; багатомовні посібники китайською//іспанською та ін.
6. Швидке постачання запасних частин: довгострокове постачання оригінальних надтонких метальних роликів, повітряних ножів, зносостійких вкладишів тощо.
7. Віддалена технічна підтримка: цілодобова онлайн-підтримка, включаючи віддалену діагностику ПЛК та оптимізацію програм
8. Модернізація існуючої лінії: модернізація старих формувачів ДСП для досягнення високоглянцевої поверхні
