Die Mehrschicht-Heißpresse verwendet die Flachpressmethode. Nach dem Formen werden die Matten über den Lader gleichzeitig in jede Schicht der Heißpresse eingeführt. Das hydraulische System treibt die Platten zum schnellen Schließen an und übt dabei Druck und Wärme auf die Matten aus. Unter hoher Temperatur und hohem Druck schmilzt der Klebstoff auf den Partikeloberflächen, verteilt sich, dringt ein und härtet aus, wodurch die Holzpartikel fest zu einer einheitlichen Platte verbunden werden.

Der Kernwert des schnellen Schließens: Bei Mehrschicht-Heißpressen ist die Schließgeschwindigkeit ein entscheidender Faktor für die Produktqualität. Ohne gleichzeitige Schließvorrichtung schließen die Platten nacheinander von unten nach oben; Untere Matten werden unter niedrigem Druck über längere Zeiträume erhitzt, was zu einer vorzeitigen Aushärtung des Oberflächenharzes (bekannt als „Vorhärtung“) führt, was zu Plattenoberflächen mit geringer Dichte, übermäßigem Schleifspielraum und verringerter physikalischer Festigkeit führt. Die Vorrichtung zum schnellen gleichzeitigen Schließen stellt sicher, dass alle Platten gleichzeitig mit den Matten in Kontakt kommen, was für identische Heiz- und Druckbedingungen über alle Schichten hinweg sorgt. Dadurch wird die Zeit für das Schließen und den Druckanstieg auf unter 16 Sekunden verkürzt, die Schichtdicke vor dem Aushärten deutlich minimiert und der Bruchmodul und die Oberflächenqualität der fertigen Platten verbessert.

1. Rahmensystem

Konstruiert mit hochfesten Säulen oder Rahmenstrukturen mit mehreren Gehäusen (4-Säulen-, 6-Säulen-, 8-Säulen-Konfigurationen) mit ausgezeichneter Steifigkeit und Tragfähigkeit, die einem Systemdruck von 1.000 Tonnen stabil standhalten können. Die Rahmenkonstruktion sorgt dafür, dass es bei langfristigem Hochlastbetrieb zu keiner Verformung oder Verschiebung kommt.

2. Beheiztes Plattensystem

Die beheizten Platten dienen sowohl als Wärmeübertragungsgeräte als auch als Druckverteilungsgeräte. Hergestellt aus hochwertigen massiven Stahlplatten mit einer Dicke von ≥80 mm, die eine hervorragende Wärmekapazität und mechanische Steifigkeit bieten. Die Standardplattengröße beträgt 4 x 8 Fuß (1220 x 2440 mm) und kann je nach Kundenwunsch angepasst werden. Die Gleichmäßigkeit der Oberflächentemperatur wird innerhalb von ±3 °C kontrolliert, um eine gleichbleibende Qualität über alle Schichten hinweg sicherzustellen.

3. Hydrauliksystem und Schnellölversorgungstechnologie

Hauptarbeitszylinder: Mehrzylinder-Antriebskonfiguration von unten, ausgestattet mit Kolbenzylindern mit einem Durchmesser von ≥Φ280 mm, Gesamtdruck 10.000 kN

Schnellschließzylinder: Ausgestattet mit Schnellhubzylindern (ca. Φ120 mm Durchmesser) für schnelles Schließen der Platte

Hydrauliksystem mit schneller Ölversorgung: Verwendet kolbendruckbeaufschlagte Ölversorgungszylinder in Kombination mit Kolbenpumpen und Akkumulatoren und ermöglicht so eine schnelle Ölfüllung der Arbeitszylinder für ein schnelles Schließen der Last. Im Vergleich zu herkömmlichen Ölversorgungsmethoden mit Doppelpumpen oder Stickstoffspeichern spart diese Lösung 30–40 % elektrische Energie und bietet gleichzeitig mehr Sicherheit und Zuverlässigkeit

Druckregelung: Proportionalventile steuern präzise die 4-stufige Druckkurve (schnelles Schließen – Druckanstieg – Halten – Dekompression) und sorgen so für eine stabile Pressqualität

4. Gleichzeitiges Schließgerät

Die simultane Schließvorrichtung ist die Kerntechnologie schnell schließender Mehrschichtpressen und ist in verschiedenen Ausführungen erhältlich, darunter Scharnier-, Zugstangen- und Kegel-Riemenscheiben-Ausführungen. Der Zugstangentyp wird am häufigsten verwendet, wobei Kompensatoren in Ölzylinder-, Feder- oder Luftzylinderkonfiguration erhältlich sind, um Dickenunterschiede zwischen Matten auszugleichen. Dieses Gerät stellt sicher, dass alle Platten gleichzeitig die Matten berühren, wodurch die bei herkömmlichen Mehrschichtpressen häufig auftretenden Qualitätsinkonsistenzen effektiv beseitigt werden.

5. Be- und Entladesystem

Ausgestattet mit kanallosen Be- und Entladern kann das System mehrere Matten gleichzeitig in die Presse einspeisen und fertige Platten synchron entnehmen. Der Be- und Entlader arbeitet in präziser Abstimmung mit dem Pressenzyklus, wodurch die Produktionseffizienz erheblich verbessert und die Arbeitskosten gesenkt werden.

6. Heizsystem

Es kann eine Thermoöl- oder Dampfheizung eingesetzt werden, wobei Zirkulationskanäle in den Platten eine gleichmäßige Temperaturverteilung mit einer maximalen Arbeitstemperatur von 210 °C gewährleisten. Durch die hochpräzise Temperaturregelung können Temperaturkurven entsprechend den spezifischen Prozessanforderungen eingestellt werden.

1. Schneller Abschluss, Qualitätsverbesserung

Die Schließ- und Druckanstiegszeit kann innerhalb von 16 Sekunden gesteuert werden, wodurch die Vorhärtungsschicht effektiv reduziert, die Oberflächenqualität der Platte verbessert und Schleifverluste gesenkt werden. Das gleichzeitige Schließen sorgt für gleichmäßige Dichteprofile über alle Schichten hinweg mit hoher Chargenstabilität.

2. Hohe Produktionseffizienz

Der mehrschichtige Aufbau ermöglicht das gleichzeitige Pressen mehrerer Platten pro Zyklus. In Kombination mit dem Schnellverschlusssystem wird die Zykluszeit deutlich verkürzt und die Tagesleistung deutlich erhöht.

3. Vollautomatischer Betrieb

Das SPS- und Touchscreen-Steuerungssystem integriert eine geschlossene Regelung von Temperatur, Druck und Zeit, zeichnet Prozessparameter automatisch auf und passt sie an, reduziert manuelle Eingriffe und gewährleistet eine gleichbleibende Produktqualität über Chargen hinweg.

4. Energieeffizient und umweltfreundlich

Das Schnellölversorgungssystem spart 30–40 % Energie im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen. Das vollständig geschlossene Hydrauliksystem reduziert die Ölverschmutzung und verlängert die Lebensdauer der Komponenten. In Kombination mit Abwärmerückgewinnungssystemen wird der Gesamtenergieverbrauch weiter gesenkt.

5. Zuverlässig und langlebig

Robuste Konstruktion und hochwertige Kernkomponenten sorgen für einen stabilen Betrieb mit minimalen Ausfallzeiten und reduzierten Wartungskosten.

Parameter	Spezifikation
Nenndruck	1000 Tonnen (10.000 kN)
Anzahl der Schichten	5 - 20 Schichten (anpassbar)
Plattengröße	4×8 Fuß (1220×2440 mm) oder kundenspezifisch
Durchmesser des Kolbenzylinders	≥Φ280mm
Anzahl der Kolbenzylinder	8 Stk
Durchmesser des schnell schließenden Zylinders	Φ120mm
Anzahl der Schnellschlusszylinder	2 Stk
Ebenenabstand	100 - 150 mm
Max. Heißpresstemperatur	≤210°C
Druck der Platteneinheit	1,5 - 2,5 MPa
Schließ- und Druckanstiegszeit	≤16s
Heizmedium	Thermoöl / Dampf
Kontrollsystem	SPS + Touchscreen (vollautomatisch)
Bereich der Plattendicke	10 - 25 mm

Hinweis: Die Spezifikationen können je nach Kundenwunsch angepasst werden.

Spanplattenproduktion: Chargenpressen von Standard- und Großformat-Spanplatten

Möbelherstellung: Substrate für Kleiderschränke, Küchen, Tischplatten und andere Plattenmöbel

Bauen und Dekoration: Innentrennwände, Wandpaneele, Deckenmaterialien

Laminierung von Holzwerkstoffplatten: Substratpressen für melaminimprägniertes Papier, Holzfurnier und andere dekorative Materialien

Holzverbundwerkstoffe: Formen und Formen verschiedener Verbundplatten auf Holzbasis