MH
MINGHUNG
Eine Produktionslinie für formaldehydfreie MDF-Platten (Medium Density Fiberboard) mit einer Kapazität von 250.000 Kubikmetern pro Jahr ist ein hochautomatisiertes und technologieintensives Gesamtsystem. Die Kerntechnologie besteht in der Verwendung formaldehydfreier Klebstoffe (z. B. MDI – Isocyanatkleber), was besondere Anforderungen an Geräte und Prozesse stellt. Die Hauptausstattung ist wie folgt:
1. Abschnitt zur Rohstoffhandhabung
Häcksler: Verarbeitet Stämme, Äste oder Holzstücke zu gleichmäßigen Hackschnitzeln.
Spänesieb und Nachbrecher: Siebt die Späne; Qualifizierte Späne werden weiter verarbeitet, übergroße Späne werden erneut zerkleinert und Verunreinigungen werden entfernt.
Chip-Lagerbehälter: Speichert und puffert Chips, um eine kontinuierliche und stabile Produktion zu gewährleisten.
Holzhackmaschine
Vibrationssieb
Vorratsbehälter
2. Abschnitt zur Faservorbereitung (Kernabschnitt)
Vorheizen und Fermenter: Erweicht und wärmt die Hackschnitzel vor.
Defibrator (Refiner): Eines der Kerngeräte. Zerlegt Holzspäne unter hoher Temperatur und hohem Druck in Holzfasern.
Leim- und Wachsmischsystem: Schlüsselausrüstung für die formaldehydfreie Linie. Beinhaltet:
MDI-Lager- und Versorgungssystem: MDI ist feuchtigkeitsempfindlich und erfordert spezielle isolierte (~40 °C) und feuchtigkeitsbeständige Lagertanks sowie präzise Liefersysteme.
Hochpräzise Dosierpumpen und Zerstäubungsinjektionssystem: Dosiert und zerstäubt MDI-Kleber präzise und spritzt ihn dann in die Faserleitung am Defibratorauslass ein, um ihn gründlich mit den Fasern zu vermischen. Dieses System muss chemikalienbeständig und verstopfungsfrei sein.
Wachssystem: Fügt Wachs hinzu, um die Wasserbeständigkeit des Boards zu verbessern.
Fasertrocknungssystem: Ein weiterer wichtiger Aspekt für eine formaldehydfreie Produktion. Da MDI vorzeitig mit Wasser reagiert, muss im Gegensatz zum Zwei-Pass-Trockner, der bei Aldehydkleber verwendet wird, ein Single-Pass-Trocknungssystem (Einstufentrockner) verwendet werden, um ein Aushärten des Klebstoffs in den Rohren zu verhindern. Der Feuchtigkeitsgehalt getrockneter Fasern muss genau kontrolliert werden.
Defibrator
Klebemaschine
MDF-Fasertrocknungsmaschine
3. Abschnitt zur Mattenbildung
Faserdosierbehälter: Speichert getrocknete Fasern und sorgt so für Pufferung und Dosierung.
Mechanische oder pneumatische Formstation: Verteilt die Fasern gleichmäßig, um eine kontinuierliche „Fasermatte“ mit gleichbleibender Dicke zu bilden. Die Gleichmäßigkeit der Formung wirkt sich direkt auf die Dichteverteilung und Dickentoleranz der fertigen Platte aus.
4. Abschnitt „Pressen und Aushärten“.
Vorpressen: Verdichtet zunächst die flauschige „Fasermatte“, um die Festigkeit für den Transport zu erhöhen und interne Luft zu entfernen.
Kontinuierliche Presse: Das Herzstück und die wertvollste Ausrüstung der gesamten Produktionslinie. Die geformte Matte wird über ein kontinuierlich laufendes Stahlband der Presse zugeführt, wo sie unter eingestellter Temperatur, Druck und Geschwindigkeit kontinuierlich zu Platten der erforderlichen Dicke gepresst wird. Im Vergleich zu Chargenpressen bieten kontinuierliche Pressen eine extrem hohe Produktionseffizienz, eine gleichmäßigere Plattendichte und eine stabilere Qualität. Dies ist die Schlüsseltechnologie, die eine jährliche Produktionskapazität von 250.000 m³ ermöglicht.
MDF-Vorpressmaschine
Kontinuierliche Heißpresse
5. Abschnitt „Veredelung und Verarbeitung“.
Cooling Star & Turner: Kühlt und homogenisiert die Hochtemperaturplatten, die die Presse verlassen, um Verformungen zu verhindern.
Kapp- und Besäumsägen: Schneidet den durchgehenden Brettstreifen in die erforderlichen Standardgrößen.
Schleiflinie: Von entscheidender Bedeutung. Schleift die Plattenoberflächen auf eine kalibrierte Dicke, eliminiert Druckabweichungen und vorgehärtete Schichten und gewährleistet eine präzise Dicke und eine glatte, ebene Oberfläche, die für die direkte Laminierung bereit ist.
Stapel- und Verpackungssystem: Stapelt, prüft und verpackt die fertigen Platinen automatisch.
Trocknergestell
Kappsäge
MDF-Schleifmaschine
6. Hilfs- und Unterstützungssysteme
Energieanlage/Heizanlage: Stellt die für die Produktion (Trocknen, Pressen) benötigte Wärme bereit, die typischerweise durch Produktionsabfälle wie Rinde und Schleifstaub erzeugt wird, und macht so die Produktion energieeffizient und umweltfreundlich.
Staubabsaugsystem: Sammelt Staub, der bei verschiedenen Prozessen entsteht, und sorgt so für Sauberkeit in der Werkstatt und Betriebssicherheit.
Zentrales Steuerungssystem (DCS/PLC): Das Gehirn der Produktionslinie. Ein computergestütztes verteiltes Steuerungssystem automatisiert die Steuerung der Produktionsparameter (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Dosierung usw.) während des gesamten Prozesses und gewährleistet so Produktionsstabilität und gleichbleibende Produktqualität.
Qualitätskontrolllabor: Ausgestattet mit Instrumenten (z. B. Universalprüfmaschine, interner Bindungstester, Formaldehydkammer) für Online- und Offline-Tests der physikalischen/mechanischen Eigenschaften und Umweltindikatoren des Produkts.
Energiezentrum
Siemens PLC
Die Herstellung von formaldehydfreiem MDF (Medium Density Fiberboard) mit einer Dicke von 18 mm ist ein hochautomatisierter, technologieintensiver und kontinuierlicher Prozess. Der Kern besteht darin, formaldehydfreie Klebstoffe (wie MDI – Isocyanat) zu verwenden und sicherzustellen, dass die Platte die vorgegebenen physikalisch-mechanischen Eigenschaften und Umweltstandards erreicht. Nachfolgend finden Sie den detaillierten Produktionsprozess:
1. Rohstoffvorbereitung und -handhabung
Hacken: Rundholz, Holz mit kleinem Durchmesser oder Holzreste (z. B. Äste, Platten) werden einem Hacker zugeführt, um dort zu gleichmäßigen Holzspänen verarbeitet zu werden, die den Prozessanforderungen entsprechen.
Sieben und Waschen: Die Späne werden durch ein Spänesieb gesiebt, um übergroße Späne (die zur erneuten Zerkleinerung geschickt werden), feine Partikel und Verunreinigungen (z. B. Sand, Metall) zu entfernen und sicherzustellen, dass nur saubere, gleichmäßige Späne in die nächste Stufe gelangen.
2. Faservorbereitung (Kernabschnitt)
Vorwärmen und Dämpfen: Qualifizierte Hackschnitzel werden in einen Vorwärm-/Fermenterbehälter geschickt, wo sie mit gesättigtem Dampf aufgeweicht und vorgewärmt werden, wodurch sich die Faserstruktur leichter trennen lässt.
Zerfaserung/Refinierung: Die erweichten Späne werden in einen Defibrator (Refiner) dosiert. Unter hoher Temperatur und hohem Druck werden die Späne durch Reibung in feine Holzfasern getrennt.
Auftragen von formaldehydfreiem Harz (kritischer Schritt): An der Auslassleitung des Defibrators wird der formaldehydfreie Klebstoff (MDI) durch ein präzises Dosier- und Zerstäubungsinjektionssystem gleichmäßig auf die dispergierten Fasern aufgetragen. Da MDI feuchtigkeitsempfindlich ist, muss dieses System unbedingt feuchtigkeitsbeständig und chemikalienbeständig sein. Gleichzeitig wird eine Wachsemulsion hinzugefügt, um die Wasserbeständigkeit der Platte zu erhöhen.
3. Fasertrocknung
Einstufige Trocknung: Da MDI-Kleber bei Kontakt mit flüssigem Wasser vorzeitig reagiert und aushärtet, muss ein einstufiges Trocknungssystem verwendet werden. Die nassen Fasern werden mit heißer Luft mit hoher Geschwindigkeit durch ein Trocknungsrohr transportiert, wodurch die Feuchtigkeit schnell verdunstet. Der Feuchtigkeitsgehalt der getrockneten Fasern wird genau zwischen 8 % und 12 % kontrolliert. Dies ist ein grundlegender Unterschied zum zweistufigen Trocknungssystem, das bei Aldehydharzen zum Einsatz kommt.
4. Mattenformen und Vorpressen
Formung: Die getrockneten Fasern werden von einer mechanischen oder pneumatischen Formstation auf ein sich bewegendes Stahlband verteilt, um eine kontinuierliche „Fasermatte“ mit gleichmäßiger Dicke und einer etwas höheren Dichte in der Mitte als an den Rändern zu bilden. Die Gleichmäßigkeit der Formgebung bestimmt direkt die Dichteverteilung und Dickenabweichung der fertigen Platte.
Vorpressen: Die flauschige Fasermatte durchläuft anschließend eine Vorpresse, wo sie zunächst zu einem Rohling mit bestimmter Festigkeit verdichtet wird. Dieser Prozess entfernt innere Luft, reduziert die Dicke, erleichtert den Transport und verhindert, dass die Matte beim Eintritt in die Hauptpresse auseinandergeblasen wird.
5. Heißpressen und Aushärten (Kernformungsabschnitt)
Kontinuierliches Heißpressen: Die Matte wird einer kontinuierlichen Presse zugeführt – der Kernausrüstung der Produktionslinie. Die Matte läuft unter einem sich kontinuierlich bewegenden, beheizten Stahlband hindurch, wo der MDI-Klebstoff unter eingestellter Temperatur, Druck und Geschwindigkeit schnell polymerisiert und die Holzfasern unter Hitze und Druck dauerhaft verbunden werden. Die kontinuierliche Presse regelt die Dicke von 18 mm präzise und sorgt für eine äußerst gleichmäßige Plattendichte mit glatten Oberflächen auf beiden Seiten.
Mattenverfolgung und Qualitätskontrolle: Ein fortschrittliches Steuerungssystem überwacht und passt den Druck und die Temperatur in verschiedenen Zonen der Presse in Echtzeit an und stellt so sicher, dass jeder Teil der Platte eine optimale Leistung erzielt.
6. Veredelung und Verarbeitung
Kühlung und Konditionierung: Die aus der Presse austretende Platine ist sehr heiß (über 100 °C) und muss sofort zur Zwangskühlung in einen Kühlstern und eine Wendevorrichtung gelangen. Dies stabilisiert die innere Struktur, beugt Verformungen vor und reduziert innere Spannungen.
Besäumen und Schneiden: Der gekühlte Endlosbrettstreifen wird mit Hochgeschwindigkeits-Kapp- und Besäumsägen präzise auf Standardgrößen (z. B. 1220 mm x 2440 mm oder 1830 mm x 3660 mm) zugeschnitten und die rauen Kanten werden besäumt.
Schleifen: Dies ist ein entscheidender Schritt zur Sicherstellung der Endproduktqualität. Die Platte durchläuft einen Breitband-Kalibrierschleifer mit mehreren Köpfen (z. B. 6–8 Köpfe), um die vorgehärtete Schicht zu entfernen, geringfügige Dickenabweichungen zu korrigieren und eine äußerst glatte, ebene Oberfläche zu erhalten, die für die anschließende Laminierung, den Druck oder die direkte Verwendung bereit ist.
7. Inspektion und Verpackung
Qualitätsprüfung: Proben der fertigen Platten werden auf Schlüsselindikatoren getestet, darunter: Dickentoleranz, Dichte, Bruchmodul (MOR), Elastizitätsmodul (MOE), Festigkeit der inneren Bindung (IB), Dickenquellung bei Wasseraufnahme und Formaldehydemission (mit der Kammermethode wurde bestätigt, dass sie den Standards für Formaldehydfreiheit entsprechen).
Stapeln und Verpacken: Qualifizierte Platten werden von einem automatischen Stapler ordentlich gestapelt, mit Schutzfolie abgedeckt, mit Umreifungsbändern gesichert und mit Spezifikationen, Produktionsdatum, Umweltqualität usw. gekennzeichnet, bevor sie gelagert oder versendet werden.
Diese NAF-MDF-Produktionslinie (ohne Zusatz von Formaldehyd) mit einer Kapazität von 250.000 Kubikmetern pro Jahr stellt den Gipfel der Technologie, des Umweltschutzes und der Rentabilität dar. Seine Hauptvorteile sind:
1. Modernste Ökotechnologie, die neue Gesundheitsstandards definiert
Formaldehydfreier Kern: Verwendet MDI (Isocyanat) oder andere NAF-Klebstoffe, wodurch Formaldehyd an der Quelle eliminiert wird. Formaldehydemissionen aus fertigen Platten sind nicht nachweisbar und übertreffen die weltweit strengsten Standards wie CARB NAF und EPA NAF bei weitem.
Grüne Produktion: Wärmeenergie wird größtenteils durch die Verbrennung von Holzabfällen (Rinde, Schleifstaub) in einer Energieanlage erzeugt, was eine Kreislaufwirtschaft ermöglicht und den CO2-Fußabdruck verringert.
2. Hohe Automatisierung und Intelligenz, Gewährleistung von Qualität und Effizienz
Grundlage für eine „dunkle Fabrik“: Die gesamte Linie wird durch ein zentrales DCS/PLC-Steuerungssystem automatisiert, mit minimalem menschlichen Eingriff vom Hacken bis zum Stapeln. Gewährleistet eine hohe Produktionseffizienz und eine stabile Jahreskapazität von 250.000 m³.
Gleichbleibende Qualität: Präzises Dosieren, Mischen, Formen und eine intelligente kontinuierliche Presse garantieren eine äußerst gleichmäßige Dichteverteilung, stabile physikalische Eigenschaften und minimale Dickenabweichungen bei jeder 18-mm-Platte.
Rückverfolgbarkeit: Produktionsparameter werden in Echtzeit überwacht und aufgezeichnet, sodass Qualitätsprobleme bis zur Produktionscharge und zum genauen Zeitpunkt zurückverfolgt werden können.
3. Fortschrittliches Prozessdesign, optimiert für die NAF-Produktion
Spezielles Mischsystem: Ausgestattet mit chemikalienbeständigen, verstopfungsbeständigen MDI-spezifischen Dosier- und Zerstäubungsinjektionssystemen für eine gleichmäßige Harzverteilung.
Einstufige Trocknung: Ein einzigartiger Single-Pass-Trockner wird eingesetzt, um das Vorhärten von MDI bei Kontakt mit Wasser zu verhindern, ein entscheidender Prozessunterschied zu herkömmlichen Aldehyd-Harz-Linien.
4. Überlegene Wirtschaftlichkeit und Größenvorteile
Skaleneffekte: Die Kapazität von 250.000 m³/Jahr bietet erhebliche Stückkostenvorteile und eine starke Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt.
Hohe Ausbeute: Die fortschrittliche kontinuierliche Press- und Schleifanlage minimiert Abfall und Defekte und maximiert die Materialausnutzung.
Hochwertiges Produkt: Produziert preisgünstige NAF-Boards, die den Upgrade-Trends der Verbraucher entsprechen und weitaus größere Gewinnspannen bieten als Standard-E-Grade-Boards.
Die Dicke von 18 mm ist der „Sweet Spot“ für Tragfähigkeit und strukturelle Festigkeit. In Kombination mit seinen gesunden NAF-Eigenschaften ist diese Platte das Material der Wahl für High-End-Anwendungen:
1. Hochwertige Wohn- und maßgeschneiderte Möbel
Anwendungen: Regale und Seitenwände für hochwertige Kleiderschränke/Bücherregale; Unterlage für Tischplatten (Esszimmer, Schreibtisch); gesamter Bau von Kindermöbeln.
Gründe: Die Dicke von 18 mm sorgt für eine hervorragende MOR (Biegefestigkeit) und Tragfähigkeit und gewährleistet so stabile, langlebige Möbel, die sich nicht verziehen. Die NAF-Eigenschaft gewährleistet eine sichere häusliche Umgebung für sensible Gruppen wie Kinder und ältere Menschen.
2. Dekoration für kommerzielle und öffentliche Räume
Anwendungen: Trennwände, Wandpaneele, Verkaufsregale und Servicethekenstrukturen in Hotels, Büros, Einkaufszentren und Schulen.
Gründe: Erfüllt die hohen Anforderungen gewerblicher Räume an Haltbarkeit und Feuerbeständigkeit (in Kombination mit feuerbeständigen Furnieren). Das NAF-Anwesen garantiert die Raumluftqualität (IAQ) in dicht besiedelten Umgebungen und entspricht den Green-Building-Zertifizierungen.
3. Spezialnachfragesektoren
Anwendungen: Möbel, Schränke und Innendekoration in medizinischen Einrichtungen; Laborarbeit; Lagerschränke in der Lebensmittelindustrie.
Gründe: In diesen Branchen gelten äußerst strenge Anforderungen an Hygiene und Sicherheit. NAF MDF eliminiert eine Quelle der Formaldehydverschmutzung vollständig und ist daher eine Notwendigkeit.
4. Elektronik, Luxuseinzelhandel und hochwertige Verpackungen
Anwendungen: Rückwände und Strukturbauteile für High-End-Elektronik (Fernseher, Audiosysteme); Vitrinen und Podien in Luxusgeschäften; Verpackungseinlagen für Präzisionsinstrumente.
Gründe: Die Dicke von 18 mm bietet robusten Halt und Schutz. Die NAF-Eigenschaft verhindert potenzielle Schäden durch VOCs an empfindlicher Elektronik oder wertvollen Gütern.
5. DIY- und kreative Heimprojekte
Anwendungen: Herstellung von Regalen, Werkbänken und kreativen Möbeln in Heimwerkstätten.
Gründe: Einfach zu schneiden, zu schnitzen und zu bearbeiten (laminieren, lackieren, drucken). Seine umweltfreundliche und sichere Natur gibt Heimwerkern Sicherheit.
Shandong MINGHUNG OSB&MDF Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd. wurde 1983 gegründet und ist seit über 40 Jahren auf kontinuierliche Presslösungen spezialisiert.
MINGHUNG ist ein führendes Unternehmen in der Branche der Maschinen zur Herstellung von OSB- und MDF-Platten. Mit einem starken Fokus auf die Herstellung hochwertiger Maschinen sind wir auf die Herstellung der kompletten Produktionslinie von Faserplatten mittlerer Dichte (MDF), Faserplatten hoher Dichte (HDF), Spanplatten (PB), Oriented Strand Board (OSB), furnierbaren superstarken Spanplatten (LSB), laminierten Platten und Furnieren spezialisiert.
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