La producción de MDF (tablero de fibra de densidad media) sin formaldehído de 18 mm es un proceso continuo, altamente automatizado y que requiere mucha tecnología. Su núcleo radica en utilizar adhesivos libres de formaldehído (como MDI - isocianato) y garantizar que el tablero alcance las propiedades físico-mecánicas predeterminadas y los estándares ambientales. A continuación se muestra el proceso de producción detallado:

1. Preparación y manipulación de materias primas

  Astillas: Troncos, madera de diámetro pequeño o residuos de madera (p. ej., ramas, losas) se introducen en una astilladora para procesarlos en astillas de madera uniformes que cumplan con los requisitos del proceso.

  Cribado y lavado: Las virutas se filtran mediante una criba de virutas para eliminar las virutas de gran tamaño (que se envían para volver a triturarse), las partículas finas y las impurezas (p. ej., arena, metal), asegurando que sólo virutas limpias y uniformes pasen a la siguiente etapa.

2. Preparación de la fibra (sección central)

  Precalentamiento y cocción al vapor: Las astillas calificadas se envían a un recipiente de precalentamiento/digestor donde se ablandan y precalientan con vapor saturado, lo que hace que la estructura de la fibra sea más fácil de separar.

  Desfibración/Refinación: Las virutas ablandadas se miden en un desfibrador (refinador). Bajo alta temperatura y presión, las astillas se separan por fricción en finas fibras de madera.

  Aplicación de resina sin formaldehído (paso crítico): en la tubería de salida del desfibrador, el adhesivo sin formaldehído (MDI) se aplica uniformemente a las fibras dispersas a través de un sistema de inyección de atomización y dosificación precisa. Dado que el MDI es sensible a la humedad, este sistema debe ser precisamente resistente a la humedad y a los productos químicos. Al mismo tiempo, se añade una emulsión de cera para mejorar la resistencia al agua de la tabla.

3. Secado de fibra

  Secado de una sola etapa: debido a que el pegamento MDI reacciona y cura prematuramente al entrar en contacto con agua líquida, se debe utilizar un sistema de secado de una sola pasada. Las fibras húmedas se transportan a alta velocidad a través de un tubo de secado mediante aire caliente, evaporando rápidamente la humedad. El contenido de humedad de las fibras secas se controla con precisión entre el 8% y el 12%. Ésta es una diferencia fundamental con respecto al sistema de secado de dos etapas utilizado con resinas aldehídicas.

4. Formación de tapetes y preprensado

  Conformación: Las fibras secas se distribuyen mediante una estación de conformación mecánica o neumática sobre una cinta de acero en movimiento para formar una 'estera de fibra' continua con un espesor constante y una densidad ligeramente mayor en el medio que en los bordes. La uniformidad del conformado determina directamente la distribución de densidad y la desviación del espesor del tablero terminado.

  Preprensado: La estera de fibra esponjosa pasa luego por una preprensa, donde inicialmente se compacta hasta obtener una pieza en bruto con cierta resistencia. Este proceso elimina el aire interno, reduce el espesor, facilita el transporte y evita que el tapete se deshaga al ingresar a la prensa principal.

5. Prensado y curado en caliente (sección de formación de núcleos)

  Prensado en caliente continuo: el tapete se introduce en una prensa continua, el equipo principal de la línea de producción. La estera pasa bajo una cinta de acero calentada en movimiento continuo donde, bajo temperatura, presión y velocidad establecidas, el adhesivo MDI se polimeriza rápidamente y las fibras de madera se unen permanentemente bajo calor y presión. La prensa continua controla con precisión el espesor de 18 mm y garantiza una densidad del tablero extremadamente uniforme con superficies lisas en ambos lados.

  Seguimiento del tapete y control de calidad: un sistema de control avanzado monitorea y ajusta la presión y la temperatura en diferentes zonas de la prensa en tiempo real, asegurando que cada parte del tablero logre un rendimiento óptimo.

6. Acabado y procesamiento

  Enfriamiento y acondicionamiento: El tablero que sale de la prensa está muy caliente (más de 100 °C) y debe ingresar inmediatamente a una estrella de enfriamiento y a un dispositivo de rotación para un enfriamiento forzado. Esto estabiliza la estructura interna, previene la deformación y reduce la tensión interna.

  Recorte y corte: La tira de tablero continuo enfriada se corta con precisión a tamaños estándar (por ejemplo, 1220 mm x 2440 mm o 1830 mm x 3660 mm) mediante sierras transversales y de corte de alta velocidad, y se recortan los bordes ásperos.

  Lijado: Este es un paso crítico para garantizar la calidad del producto final. El tablero pasa a través de una lijadora calibradora de banda ancha con múltiples cabezales (p. ej., 6 a 8 cabezales) para eliminar la capa precurada, corregir desviaciones menores de espesor y lograr una superficie plana y muy suave lista para la posterior laminación, impresión o uso directo.

7. Inspección y embalaje

  Inspección de calidad: Las muestras de los tableros terminados se analizan para determinar indicadores clave que incluyen: tolerancia de espesor, densidad, módulo de ruptura (MOR), módulo de elasticidad (MOE), resistencia de la unión interna (IB), hinchazón del espesor tras la absorción de agua y emisión de formaldehído (confirmado para cumplir con los estándares libres de formaldehído mediante el método de cámara).

  Apilamiento y embalaje: Los tableros calificados se apilan ordenadamente mediante un apilador automático, se cubren con una película protectora, se aseguran con correas y se etiquetan con especificaciones, fecha de producción, grado ambiental, etc., antes de almacenarlos o enviarlos.

Para obtener más información, bienvenido a contactarnos, le responderemos rápidamente y le ofreceremos videos de trabajo con usted.

Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501

Correo electrónico: osbmdfmachinery@gmail.com