|

 Produktübersichten

1. Kerntechnologie: Nutzt Hochtemperaturtrocknung, präzises Kleben, orientiertes Formen und Heißpressen mit mehreren Öffnungen, um eine hohe innere Bindungsfestigkeit und hervorragende Feuchtigkeitsbeständigkeit zu gewährleisten (gemäß EN300-Standards).  

2. Automatisierungssteuerung: Ausgestattet mit intelligenten SPS- und HMI-Systemen zur Echtzeitüberwachung von Produktionsparametern, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und Effizienz und Konsistenz verbessert werden.  

3. Kapazität und Spezifikationen: Tägliche Produktion von 300 m³, in der Lage, maßgeschneiderte OSB-Platten mit einer Dicke von 6–40 mm und einer Breite von 1220–2500 mm herzustellen.  

4. Energieeffizienz und Umweltfreundlichkeit: Wärmerückgewinnungssysteme und emissionsarme Designs reduzieren den Energieverbrauch und die Umweltbelastung; Umweltfreundliche Klebstoffe (z. B. E0-Klasse) sind optional.  

5. Anwendungen: Ideal für Bauwände, Dachverkleidungen, Möbelsubstrate, Logistikpaletten und Verpackungskisten.  

6. Service-Support: Beinhaltet Installation, Fehlerbehebung, technische Schulung und globale After-Sales-Wartung.

|

 Produktausrüstung

Bei dieser Produktionslinie handelt es sich um ein hochautomatisiertes und kontinuierliches System, das mechanische, elektrische, hydraulische und intelligente Steuerungstechnologien integriert und speziell für die Massenproduktion hochwertiger feuchtigkeitsbeständiger OSB-Platten konzipiert ist. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Beschreibung der wichtigsten Produktionsanlagen:

1. Ausrüstung der Rohstoffabteilung

  Entrindungs- und Zerkleinerungssystem: Ein großer Trommelentrinder entfernt die Rinde von den Stämmen, gefolgt von einem Scheiben- oder Trommelhacker, der die Stämme zu standardisierten Holzspänen verarbeitet, die den Prozessanforderungen entsprechen.

  Sieb- und Waschsystem: Ein Rotationssieb sortiert die Späne nach Größe; Übergroße Späne werden erneut zerkleinert, während qualifizierte Späne in einen Waschtank gelangen, um Verunreinigungen wie Sand und Metalle zu entfernen und so die anschließende Verbindungsqualität und den Werkzeugschutz sicherzustellen.

2. Ausrüstung der Strangvorbereitungssektion

  Trocknungssystem: Verwendet hocheffiziente Dreifach- oder Einzeldurchlauf-Trommeltrommeltrockner. Mithilfe von heißem Rauchgas als Medium wird der Feuchtigkeitsgehalt der Stränge gleichmäßig von ~50 % auf einen genauen Bereich von 2–4 % reduziert, eine entscheidende Voraussetzung für die Gewährleistung der Feuchtigkeitsbeständigkeit. Das System ist mit Wärmerückgewinnungseinheiten ausgestattet, wodurch der Energieverbrauch deutlich gesenkt wird.

  Mischsystem:

      Mixer: Der Hochgeschwindigkeits-Durchlaufmixer gehört zur Grundausstattung. Getrocknete Stränge werden gründlich und gleichmäßig mit feuchtigkeitsbeständigem PMDI/MDI-Isocyanatharz oder modifiziertem feuchtigkeitsbeständigem MUPF-Harz vermischt. Das System verfügt über hochpräzise Dosierpumpen und Durchflusssensoren, um eine absolute Genauigkeit des Harz-Holz-Verhältnisses zu gewährleisten, was für die Erzielung der Feuchtigkeitsbeständigkeit, der hohen Festigkeit und der umweltfreundlichen Qualität der Platte von entscheidender Bedeutung ist.

      Wachsauftragssystem: Ein unabhängiges Dosiersystem, das flüssiges Wachs gleichzeitig mit Harz hinzufügt, um die wasserdichten und feuchtigkeitsbeständigen Eigenschaften der Platte weiter zu verbessern.

3. Ausrüstung für den Form- und Vorpressbereich

  Formsystem: Ein Kerngerät. Verwendet mechanische oder pneumatische orientierende Formköpfe, um die beharzten Stränge in einer ausgerichteten Struktur (Deckschichten in Längsrichtung, Kernschicht in Querrichtung) auf eine bewegliche Kaulplatte zu legen und so eine gleichmäßige und symmetrische Matte zu bilden. Diese Struktur bestimmt die anisotropen mechanischen Eigenschaften der OSB-Platte.

  Vorpresse: Eine kontinuierliche Bandvorpresse übt eine anfängliche Kompression auf die flauschige Matte aus, wodurch ihre Handhabungsfestigkeit für den sicheren Transport zur Heißpresse erhöht und das Ausblasen von Dampf während des Pressens verringert wird.

4. Ausrüstung des Press- und Endbearbeitungsbereichs

  Presssystem:

      Heißpresse mit mehreren Öffnungen: Das „Herzstück“ der Produktionslinie. Typischerweise mit 8–12 oder mehr Öffnungen konfiguriert, um den Kapazitätsbedarf von 300 m³/Tag zu erfüllen. Dabei werden hohe Temperaturen (200-220℃) und hoher Druck (>100 Bar) eingesetzt, um das Harz dauerhaft auszuhärten und die Matte innerhalb kurzer Zeit zu einer hochdichten Platte zu verdichten. Die Presse ist mit Pressenstopps und einem SPS-Steuerungssystem ausgestattet, um eine präzise und gleichmäßige Dickentoleranz für jede Platte zu gewährleisten.

     Stahlbänder und Lade-/Entladesystem: Vollautomatische Lader führen die Matte in die Presse ein und entladen die gepressten Platten, was eine kontinuierliche Produktion ermöglicht. Hochtemperaturstahlbänder sorgen für glatte und ebene Plattenoberflächen.

  Kühl- und Konditionierungssystem:

      Sternkühler: Trennt die Hochtemperaturplatten (~200℃), die aus der Presse kommen, Blatt für Blatt und kühlt sie mit Luft, wodurch die thermochemische Reaktion gestoppt und interne Spannungen stabilisiert werden, um ein Verziehen zu verhindern.

      Konditionierungslager: Gekühlte Platten werden gestapelt und 24 bis 48 Stunden lang gelagert, um einen weiteren Ausgleich des inneren Feuchtigkeitsgehalts und der Spannung zu ermöglichen und so eine optimale Endleistung zu erzielen.

5. Ausrüstung der Säge- und Verpackungsabteilung

  Kapp- und Längssägesystem: Verwendet große Doppelschnitt-Schleifsägen oder Kapp-/Längssägen-Produktionslinien, um die großformatigen Rohbretter präzise in die vom Markt benötigten Größen zu schneiden (z. B. 1220 x 2440 mm, 1250 x 2500 mm).

 Stapel- und Verpackungssystem: Vollautomatische Stapler sortieren Bretter nach Spezifikation und Qualität. Eine automatische Verpackungslinie bündelt sie anschließend mit Kunststofffolie und Kantenschutz und sorgt so für einen sicheren Transport.

6. Zentrales Kontrollsystem

  Die gesamte Linie wird von einem zentralen SPS- und Industriecomputersystem gesteuert, das in einen Kontrollraum integriert ist. Bediener können alle Geräteparameter (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Harzdosierung usw.) über die Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) überwachen und so Rezeptverwaltung, Fehlerdiagnose, Produktionsdatenaufzeichnung und Analyse ermöglichen. Dies gewährleistet eine effiziente, stabile und qualitätskontrollierte Produktion.

|

 Produktionsprozess

Phase 1: Rohstoffvorbereitung

1. Entrinden und Hacken

      Die Stämme werden über Förderketten in einen großen Trommelentrinder geführt, um die Rinde zu entfernen (die als Brennstoff für das Wärmeenergiezentrum verwendet werden kann).

      Die entrindeten Stämme werden dann zu einem großen Scheiben- oder Trommelhacker geschickt, wo sie in standardmäßige, gleichmäßige Holzstränge/-flocken geschnitten werden.

2. Screening und Lagerung

      Die Stränge werden durch Mehrdeck-Vibrationssiebe sortiert, wobei übergroße, untergroße und akzeptable Stränge getrennt werden.

      Übergroße Stränge werden zu einem erneuten Brecher zurückgeschickt; zu kleine Stränge können als Brennstoff oder für andere Bretter verwendet werden; Akzeptable Stränge werden zur späteren Verwendung in Lagersilos geschickt.

3. Trocknen

      Akzeptable Stränge werden über Bandförderer in einen Drehtrommeltrockner mit drei Durchgängen gefördert.

      Mithilfe von heißem Rauchgas (typischerweise aus einem Wärmekraftwerk, das Abfälle wie Rinde und Schleifstaub verbrennt) wird der Feuchtigkeitsgehalt der Stränge präzise und gleichmäßig von ~50 % auf kritische 2–4 % reduziert. Dies ist eine wichtige Voraussetzung für eine effektive Harzmischung und die Feuchtigkeitsbeständigkeit der endgültigen Platte.

Phase 2: Mischen und Formen

4. Mischen – der wichtigste Schritt zur Feuchtigkeitsbeständigkeit

      Getrocknete Stränge werden einem Hochgeschwindigkeits-Durchlaufmischer zugeführt.

      Hierbei werden die Stränge gleichmäßig mit feuchtigkeitsbeständigem Harz (typischerweise PMDI/MDI (Isocyanat) oder modifiziertes feuchtigkeitsbeständiges MUPF-Harz) vermischt. PMDI-Harz bietet eine hervorragende Klebefestigkeit und ist von Natur aus wasserfest, was es zu einem zentralen Faktor für die außergewöhnliche Feuchtigkeitsbeständigkeit der Platte macht.

      Um die wasserabweisenden Eigenschaften noch zu verstärken, wird zusätzlich flüssiges Wachs gezielt zugesetzt.

5. Orientiertes Umformen

      Die beharzten Stränge werden durch einen orientierenden Formkopf auf einer beweglichen Kaulplatte zu einer dreischichtigen Matte geformt.

      Der Formkopf richtet die Stränge mithilfe mechanischer oder pneumatischer Mittel aus: Deckschichten entlang der Richtung der Produktionslinie (längs) und die Kernschicht senkrecht dazu (quer). Diese „kreuzorientierte“ Struktur ist die Quelle der hohen Festigkeit und Dimensionsstabilität von OSB.

6. Vorpressen

      Die flauschige Matte gelangt in eine kontinuierliche Bandvorpresse, wo sie zunächst zu einem Mattenband mit ausreichender Handhabungsfestigkeit für den Transport und zur Reduzierung des Dampfaustritts beim Heißpressen verdichtet wird.

Phase 3: Pressen und Fertigstellen

7. Heißpressen – Aushärte- und Formphase

      Die vorgepresste Matte wird geschnitten und von einem automatischen Lader in eine Heißpresse mit mehreren Öffnungen (typischerweise 8–12 Öffnungen) geladen.

      Unter hoher Temperatur (200-220℃) und hohem Druck (>100 Bar) härtet das Harz schnell innerhalb von Sekunden oder Minuten aus und verbindet die Stränge dauerhaft zu einer hochdichten Platte. Pressstopps üben eine strenge Kontrolle über die endgültige Dicke jeder Platte aus.

8. Kühlung und Konditionierung

      Die frisch gepressten heißen Platten sind zerbrechlich und müssen sofort in einem Sternkühler abgekühlt und getrennt werden, um die thermochemische Reaktion zu stoppen, innere Spannungen zu stabilisieren und ein Verziehen zu verhindern.

      Abgekühlte Platten werden gestapelt und 24 bis 48 Stunden lang in einem Konditionierungslager gelagert, damit sich Innentemperatur und Feuchtigkeit ausgleichen und optimale endgültige mechanische Eigenschaften und Stabilität erreicht werden.

Phase 4: Dimensionierung und Verpackung

9. Größenbestimmung

      Die konditionierten, besäumten Bretter werden zu einer Kapp- und Besäumsägelinie geschickt, wo sie mit Schleifsägen oder Kreissägen präzise in die marktüblichen Größen (z. B. 1220 x 2440 mm, 1250 x 2500 mm) gesägt werden.

10. Inspektion und Verpackung

      Die Qualität der Bretter wird durch Online-Inspektionssysteme (z. B. Wiegen, Dickenmessung) bewertet.

      Qualifizierte Platten werden von automatischen Staplern gestapelt und dann von einer Verpackungslinie mit Stretchfolie und Kantenschutz dicht verpackt, um das Eindringen von Feuchtigkeit und Beschädigungen während des Transports zu verhindern, bevor sie schließlich etikettiert werden.

Der gesamte Prozess wird in Echtzeit von einem zentralen Steuerungssystem (SPS) überwacht und geplant, um sicherzustellen, dass die Produktionskapazität von 300 m³/Tag effizient und stabil erreicht wird.

|

 Technische Parameter

Parameterelement	Detaillierte Spezifikation
Produktionskapazität	300 m³ pro Tag (Basierend auf 24-Stunden-Betrieb, berechnet mit 12 mm Dicke)
Produktspezifikationen	Dicke: 6 - 40 mm (einstellbar)
	Breite: 1220 - 2500 mm (verstellbar)
	Länge: 2440 - 6000 mm (verstellbar)
Rohstoff	Stämme mit kleinem Durchmesser, Holzverarbeitungsrückstände (z. B. Pappel, Kiefer, Tanne usw.)
Qualität des fertigen Produkts	Erfüllt oder übertrifft die OSB-Normen EN 300 (Kann die Qualitäten OSB/2, OSB/3, OSB/4 produzieren)
Klebstofftyp	Feuchtigkeits-/wasserbeständiges PMDI (Isocyanat) oder modifiziertes MUPF-Harz
Heißpressparameter	Typ: Heißpresse mit mehreren Öffnungen
	Anzahl der Öffnungen: 10–12 Öffnungen
	Heizmedium: Thermoöl oder Dampf
	Maximale Temperatur: ≥ 220 °C
	Maximaler Druck: ≥ 100 Bar
Gesamte installierte Leistung	Ungefähr 1500–2000 kW (abhängig von der Konfiguration)
Automatisierungsebene	Vollautomatische SPS-Steuerung, ausgestattet mit zentralem Steuerungssystem und HMI
Größe der Produktionslinie	Ungefähr 100–150 Meter lang (Layoutabhängig)

|

 Hauptanwendungsszenarien

1. Bauindustrie

      Strukturelle Anwendungen: Dachummantelung, Wandpaneele, Bodenunterlagen, I-Trägerstege.

      Schalung: Betongießformen (einmalige Verwendung).

      Dämmplatten: Dämm- und Schallschutzverkleidungen für Gebäude mit Holz-/Stahlrahmen.

2. Möbelherstellung

      Möbelsubstrat: Wird für tragende Teile von Schränken, Kleiderschränken, Bücherregalen, Tischplatten usw. verwendet.

      Verpackungskartons: Kernmaterial für hochwertige Logistikverpackungen und Präsentationsregale.

3. Verpackung und Logistik

      Schwerlastverpackungen: Paletten, Großkisten, Logistiklagermatten mit hervorragender Belastbarkeit.

      Exportverpackung: Aufgrund ihrer hervorragenden Feuchtigkeitsbeständigkeit ideal für Exportgüter, die per Seefracht über weite Strecken transportiert werden müssen.

4. Innendekoration

      Dekorative Basisschicht: Wird als Basisschicht für Wände und Decken verwendet und bietet eine hohe Ebenheit und einfache Installation.

|

 Vorteile und Merkmale der Produktionslinie

1. Außergewöhnliche Feuchtigkeitsbeständigkeit

      Die Hauptverwendung von PMDI-Harz und Wachsimprägniermittel in Kombination mit präziser Verarbeitung gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung und vollständige Aushärtung und erfüllt die Standards OSB/3 (Lasttragend – feuchte Bedingungen) oder höhere Standards.

2. Hoher Grad an Automatisierung und Intelligenz

      Die integrierte zentrale SPS-Steuerung ermöglicht eine vollständige Automatisierung von der Rohstoffzuführung bis zur Verpackung. HMI ermöglicht One-Touch-Bedienung, Parametereinstellung, Fehlerdiagnose und Datenverfolgung, wodurch der Arbeitsaufwand reduziert und Effizienz und Stabilität verbessert werden.

3. Hervorragende Energiespar- und Umwelteigenschaften

      Energierecycling: Das thermische Energiezentrum der Trocknungsanlage kann Produktionsabfälle (Rinde, Schleifstaub) als Brennstoff zur Eigenversorgung nutzen. Wärmerückgewinnungssysteme reduzieren den Energieverbrauch deutlich.

      Umweltfreundliche Harze: Kann formaldehydarme oder formaldehydfreie Harze (z. B. PMDI) verwenden, um E0- oder CARB P2-konforme Platten herzustellen.

4. Stabile, hochwertige Ausgabe

      Präzisionsformgeräte sorgen für eine ausgerichtete Struktur und eine gleichmäßige Mattendichte. Die hochpräzise Heißpresse mit Anschlägen garantiert minimale Dickentoleranz und gleichbleibende Innenqualität für High-End-Märkte.

5. Starke Anpassung und Skalierbarkeit

      Die Linie kann an die Produktspezifikationen (Dicke, Größe) angepasst werden. Das Design ermöglicht zukünftige Upgrades (z. B. das Hinzufügen von Pressöffnungen), um die Kapazität zu erhöhen.

6. Hohe Kapitalrendite

      Hohe Effizienz, Kapazität, niedriger Energieverbrauch und niedrige Arbeitskosten sorgen in Kombination mit einer starken globalen Marktnachfrage für eine schnelle Kapitalrendite und erhebliche Gewinne.

|

 Zertifizierungen

|

 Kundengruppenfoto

|

 Verpackung und Transport