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MINGHUNG
Une ligne de production de MDF (panneaux de fibres à densité moyenne) sans formaldéhyde de 250 000 mètres cubes par an est un système complet hautement automatisé et à forte intensité technologique. Sa technologie de base consiste à utiliser des adhésifs sans formaldéhyde (tels que la colle MDI - isocyanate), ce qui impose des exigences particulières en matière d'équipements et de processus. Les principaux équipements sont les suivants :
1. Section de manutention des matières premières
Déchiqueteuse : transforme les bûches, les branches ou les morceaux de bois en copeaux uniformes.
Tamis à copeaux et rebroyeur : filtre les copeaux ; Les copeaux qualifiés sont traités, les copeaux surdimensionnés sont à nouveau broyés et les contaminants sont éliminés.
Bac de stockage de puces : stocke et met en mémoire tampon les puces pour garantir une production continue et stable.
machine à déchiqueter le bois
tamis vibrant
bac de stockage
2. Section de préparation des fibres (section centrale)
Préchauffage et digesteur : ramollit et préchauffe les copeaux de bois.
Défibrateur (raffineur) : l'une des pièces d'équipement de base. Sépare les copeaux de bois en fibres de bois sous haute température et pression.
Système de mélange de colle et de cire : équipement clé pour la ligne sans formaldéhyde. Comprend :
Système de stockage et d'approvisionnement MDI : MDI est sensible à l'humidité, nécessitant des réservoirs de stockage isolés (~ 40 °C) et résistants à l'humidité ainsi que des systèmes de livraison précis.
Pompes doseuses de haute précision et système d'injection d'atomisation : mesure et atomise avec précision la colle MDI, puis l'injecte dans le pipeline de fibres à la sortie du défibrateur pour un mélange complet avec les fibres. Ce système doit être chimiquement résistant et sans colmatage.
Système de cire : Ajoute de la cire pour améliorer la résistance à l'eau de la planche.
Système de séchage des fibres : Un autre aspect clé pour une production sans formaldéhyde. Étant donné que le MDI réagit prématurément avec l'eau, un système de séchage à un seul passage (sécheur à un étage) doit être utilisé, différent du séchoir à deux passages utilisé avec la colle aldéhyde, pour empêcher l'adhésif de durcir à l'intérieur des tuyaux. La teneur en humidité des fibres séchées doit être contrôlée avec précision.
défibrateur
machine à coller
Machine de séchage de fibres MDF
3. Section de formation de tapis
Bac de dosage de fibres : stocke les fibres séchées, assurant ainsi la mise en mémoire tampon et le dosage.
Station de formage mécanique ou pneumatique : répartit uniformément les fibres pour former un « mat de fibres » continu et d'épaisseur constante. L'uniformité du formage affecte directement la répartition de la densité et la tolérance d'épaisseur du panneau fini.
4. Section de pressage et de durcissement
Prépresse : compacte initialement le « tapis de fibres » moelleux pour augmenter la résistance au transport et éliminer l'air interne.
Presse continue : l'équipement de base et le plus précieux de toute la chaîne de production. Le tapis formé est introduit dans la presse via une courroie en acier en mouvement continu, où il est continuellement pressé en panneaux de l'épaisseur requise sous une température, une pression et une vitesse définies. Par rapport aux presses par lots, les presses continues offrent une efficacité de production extrêmement élevée, une densité de carton plus uniforme et une qualité plus stable. Il s'agit de la technologie clé permettant une capacité de production annuelle de 250 000 m³.
Machine de prépresse MDF
presse à chaud continue
5. Section de finition et de traitement
Cooling Star & Turner : Refroidit et homogénéise les panneaux à haute température sortant de la presse pour éviter toute déformation.
Scies à coupe transversale et à garniture : coupe la bande de planche continue dans les tailles standard requises.
Ligne de ponçage : d’une importance cruciale. Ponce les surfaces des panneaux jusqu'à une épaisseur calibrée, éliminant les écarts de presse et les couches pré-durcies, garantissant une épaisseur précise et une surface lisse et plane prête pour le laminage direct.
Système d'empilage et d'emballage : empile, inspecte et emballe automatiquement les planches finies.
séchoir
scie à tronçonner
Ponceuse MDF
6. Systèmes auxiliaires et de soutien
Centrale énergétique/centrale de chauffage : fournit la chaleur nécessaire à la production (séchage, pressage), généralement alimentée par les déchets de production comme l'écorce et la poussière de ponçage, ce qui la rend économe en énergie et respectueuse de l'environnement.
Système d'extraction de poussière : collecte la poussière générée dans divers processus, garantissant la propreté de l'atelier et la sécurité opérationnelle.
Système de contrôle central (DCS/PLC) : Le cerveau de la ligne de production. Un système de contrôle distribué informatisé automatise le contrôle des paramètres de production (température, pression, vitesse, dosage, etc.) tout au long du processus, garantissant la stabilité de la production et une qualité constante du produit.
Laboratoire de contrôle qualité : équipé d'instruments (par exemple, machine d'essai universelle, testeur de liaison interne, chambre à formaldéhyde) pour tester en ligne et hors ligne les propriétés physiques/mécaniques et les indicateurs environnementaux du produit.
centre énergétique
Siemens PLC
La production de MDF (panneaux de fibres à densité moyenne) sans formaldéhyde de 18 mm est un processus hautement automatisé, à forte intensité technologique et continu. Son cœur réside dans l'utilisation d'adhésifs sans formaldéhyde (tels que le MDI - isocyanate) et dans la garantie que le panneau atteint les propriétés physico-mécaniques et les normes environnementales prédéterminées. Vous trouverez ci-dessous le processus de production détaillé :
1. Préparation et manipulation des matières premières
Broyage : Des bûches, du bois de petit diamètre ou des résidus de bois (par exemple, branches, dalles) sont introduits dans une déchiqueteuse pour être transformés en copeaux de bois uniformes qui répondent aux exigences du processus.
Criblage et lavage : Les copeaux sont tamisés par un tamis à copeaux pour éliminer les copeaux surdimensionnés (qui sont envoyés pour un nouveau broyage), les particules fines et les impuretés (par exemple, sable, métal), garantissant que seuls les copeaux propres et uniformes passent à l'étape suivante.
2. Préparation des fibres (Section de base)
Préchauffage et cuisson à la vapeur : les copeaux qualifiés sont envoyés vers un bac de préchauffage/digesteur où ils sont ramollis et préchauffés avec de la vapeur saturée, ce qui facilite la séparation de la structure fibreuse.
Défibration/raffinage : les copeaux ramollis sont dosés dans un défibrateur (raffineur). Sous haute température et pression, les copeaux sont séparés par friction en fines fibres de bois.
Application de résine sans formaldéhyde (étape critique) : à la sortie du défibrateur, l'adhésif sans formaldéhyde (MDI) est appliqué uniformément sur les fibres dispersées via un système d'injection de dosage et d'atomisation précis. Le MDI étant sensible à l’humidité, ce système doit être précisément résistant à l’humidité et aux produits chimiques. Simultanément, une émulsion de cire est ajoutée pour améliorer la résistance à l'eau de la planche.
3. Séchage des fibres
Séchage en une seule étape : étant donné que la colle MDI réagit et durcit prématurément au contact de l'eau liquide, un système de séchage en un seul passage doit être utilisé. Les fibres humides sont transportées à grande vitesse à travers un tuyau de séchage par air chaud, évaporant rapidement l'humidité. La teneur en humidité des fibres séchées est contrôlée avec précision entre 8 % et 12 %. Il s’agit d’une différence fondamentale par rapport au système de séchage en deux étapes utilisé avec les résines aldéhydiques.
4. Formage de tapis et prépressage
Formage : Les fibres séchées sont distribuées par une station de formage mécanique ou pneumatique sur une bande d'acier mobile pour former un « mat de fibres » continu avec une épaisseur constante et une densité légèrement plus élevée au milieu qu'aux bords. L'uniformité du formage détermine directement la répartition de la densité et l'écart d'épaisseur du panneau fini.
Pré-pressage : Le matelas de fibres pelucheuses passe ensuite par un pré-presse, où il est d'abord compacté en une pièce présentant une certaine résistance. Ce processus élimine l'air interne, réduit l'épaisseur, facilite le transport et empêche le tapis de s'effondrer lors de son entrée dans la presse principale.
5. Pressage et durcissement à chaud (section de formation de noyau)
Pressage à chaud continu : le tapis est introduit dans une presse continue, l'équipement de base de la ligne de production. Le tapis passe sous une courroie en acier chauffée en mouvement continu où, sous des conditions de température, de pression et de vitesse définies, l'adhésif MDI polymérise rapidement et les fibres de bois sont liées de manière permanente sous la chaleur et la pression. La presse continue contrôle avec précision l'épaisseur de 18 mm et garantit une densité de panneau extrêmement uniforme avec des surfaces lisses des deux côtés.
Suivi des tapis et contrôle qualité : un système de contrôle avancé surveille et ajuste la pression et la température dans différentes zones de la presse en temps réel, garantissant que chaque partie de la planche atteigne des performances optimales.
6. Finition et traitement
Refroidissement et conditionnement : La carte sortant de la presse est très chaude (plus de 100°C) et doit immédiatement entrer dans un dispositif de refroidissement en étoile et en retournement pour un refroidissement forcé. Cela stabilise la structure interne, empêche la déformation et réduit les contraintes internes.
Découpe et découpe : La bande continue refroidie est découpée avec précision aux tailles standard (par exemple, 1 220 mm x 2 440 mm ou 1 830 mm x 3 660 mm) par des scies de coupe transversale et de finition à grande vitesse, et les bords rugueux sont coupés.
Ponçage : Il s’agit d’une étape cruciale pour garantir la qualité du produit final. Le panneau passe à travers une ponceuse de calibrage à large bande avec plusieurs têtes (par exemple, 6 à 8 têtes) pour enlever la couche pré-durcie, corriger les écarts d'épaisseur mineurs et obtenir une surface très lisse et plane, prête pour une stratification, une impression ou une utilisation directe ultérieure.
7. Inspection et emballage
Inspection de la qualité : les échantillons des panneaux finis sont testés pour des indicateurs clés, notamment : la tolérance d'épaisseur, la densité, le module de rupture (MOR), le module d'élasticité (MOE), la résistance de la liaison interne (IB), le gonflement de l'épaisseur lors de l'absorption d'eau et l'émission de formaldéhyde (confirmé pour répondre aux normes sans formaldéhyde en utilisant la méthode de la chambre).
Empilage et emballage : les panneaux qualifiés sont soigneusement empilés par un empileur automatique, recouverts d'un film protecteur, fixés avec des cerclages et étiquetés avec les spécifications, la date de production, la qualité environnementale, etc., avant d'être stockés ou expédiés.
Cette ligne de production de MDF NAF (sans formaldéhyde ajouté) de 250 000 mètres cubes par an représente le summum de la technologie, de la protection de l'environnement et de la rentabilité. Ses principaux avantages sont :
1. Une éco-technologie de pointe, définissant de nouvelles normes sanitaires
Noyau sans formaldéhyde : utilise du MDI (isocyanate) ou d'autres adhésifs NAF, éliminant le formaldéhyde à la source. Les émissions de formaldéhyde des panneaux finis sont indétectables, dépassant de loin les normes les plus strictes au monde comme CARB NAF et EPA NAF.
Production verte : L'énergie thermique est en grande partie générée par la combustion de déchets de bois (écorce, poussière de ponceuse) dans une usine énergétique, permettant une économie circulaire et réduisant l'empreinte carbone.
2. Automatisation et intelligence élevées, garantissant la qualité et l'efficacité
Fondation d'une « Dark Factory » : la ligne entière est automatisée par un système de contrôle central DCS/PLC, avec une intervention humaine minimale, du déchiquetage à l'empilage. Assure une efficacité de production élevée et une capacité annuelle stable de 250 000 m⊃3 ;.
Qualité constante : un dosage, un mélange, un formage précis et une presse continue intelligente garantissent une distribution de densité extrêmement uniforme, des propriétés physiques stables et un écart d'épaisseur minimal dans chaque panneau de 18 mm.
Traçabilité : les paramètres de production sont surveillés et enregistrés en temps réel, permettant de retracer tout problème de qualité jusqu'au lot de production et à l'heure exacte.
3. Conception de processus avancée, optimisée pour la production NAF
Système de mélange dédié : équipé de systèmes d'injection et de dosage spécifiques au MDI résistants aux produits chimiques et au colmatage pour une distribution uniforme de la résine.
Séchage en une seule étape : un sécheur unique en un seul passage est utilisé pour empêcher le prédurcissement du MDI au contact de l'eau, une différence de processus critique par rapport aux lignes aldéhyde-résine conventionnelles.
4. Avantages économiques et d’échelle supérieurs
Économies d'échelle : La capacité de 250 000 m³/an offre des avantages significatifs en termes de coût unitaire et une forte compétitivité sur le marché.
Rendement élevé : la ligne avancée de presse et de ponceuse continue minimise les déchets et les défauts, maximisant ainsi l'utilisation des matériaux.
Produit de grande valeur : produit des cartes NAF à prix élevé qui répondent aux tendances de mise à niveau des consommateurs, offrant des marges bénéficiaires bien supérieures à celles des cartes standard de qualité E.
L'épaisseur de 18 mm est le « point idéal » pour la résistance portante et structurelle. Combiné à ses propriétés NAF saines, ce panneau est le matériau de choix pour les applications haut de gamme :
1. Maison haut de gamme et meubles sur mesure
Applications : étagères et panneaux latéraux pour armoires/bibliothèques haut de gamme ; substrat pour plateaux de table (salle à manger, bureau); construction complète de meubles pour enfants.
Raisons : L'épaisseur de 18 mm offre un excellent MOR (résistance à la flexion) et une excellente capacité de charge, garantissant des meubles robustes et durables résistants à la déformation. La caractéristique NAF garantit un environnement domestique sûr pour les groupes sensibles comme les enfants et les personnes âgées.
2. Décoration des espaces commerciaux et publics
Applications : Cloisons, panneaux muraux, présentoirs et structures de comptoirs de service dans les hôtels, bureaux, centres commerciaux et écoles.
Raisons : Répond aux exigences élevées des espaces commerciaux en matière de durabilité et de résistance au feu (en combinaison avec des placages coupe-feu). La propriété NAF garantit la qualité de l'air intérieur (QAI) dans les environnements densément occupés et est conforme aux certifications de construction écologique.
3. Secteurs de demande spécialisés
Applications : Meubles, armoires et décoration intérieure dans les établissements médicaux ; dossiers de laboratoire; armoires de stockage dans l'industrie alimentaire.
Raisons : Ces secteurs ont des exigences extrêmement strictes en matière d'hygiène et de sécurité. NAF MDF élimine complètement une source de pollution au formaldéhyde, ce qui en fait une nécessité.
4. Electronique, vente au détail de luxe et emballage haut de gamme
Applications : Panneaux arrière et composants structurels pour l'électronique haut de gamme (téléviseurs, systèmes audio) ; vitrines et podiums dans les magasins de luxe ; notices d'emballage pour instruments de précision.
Raisons : L’épaisseur de 18 mm offre un support et une protection robustes. La caractéristique NAF empêche les dommages potentiels causés par les COV aux appareils électroniques sensibles ou aux biens de valeur.
5. Projets de bricolage et de maison créative
Applications : Fabrication d'étagères, d'établis et de meubles créatifs dans des ateliers à domicile.
Raisons : Facile à découper, sculpter et finir (plastifier, peindre, imprimer). Sa nature écologique et sûre offre aux bricoleurs une tranquillité d’esprit.
Shandong MINGHUNG OSB et MDF Machines Equipment Manufacturing Co., Ltd. a été fondée en 1983, spécialisée dans les solutions de presse continue depuis plus de 40 ans.
MINGHUNG est une entreprise leader dans l'industrie des machines de fabrication d'OSB et de MDF. En nous concentrant fortement sur la production de machines de haute qualité, nous nous spécialisons dans la fabrication de la ligne de production complète de panneaux de fibres de densité moyenne (MDF), de panneaux de fibres à haute densité (HDF), de panneaux de particules (PB), de panneaux à copeaux orientés (OSB), de panneaux de particules vénérables super résistants (LSB), de panneaux stratifiés et de placage.
Pour plus d'informations, n'hésitez pas à nous contacter, nous vous répondrons rapidement et vous proposerons des vidéos de travail avec vous.
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