MH-KWK
MINGHUNG
Artikel |
Parameter |
Kapazität |
600 m³/Tag (≥180.000 m³/Jahr) |
Boardgröße |
Dicke: 25 mm (verstellbar 8–30 mm). Oberfläche: 1830 x 2440 mm (unterstützt die individuelle Anpassung der Breite von 915 bis 1830 mm) |
Heißpresse |
15-Schicht-Durchlaufpresse (optional 32-Schicht) Presslänge: 48,8 m, effektiver Druck: 10 tf Geschwindigkeit: 2500 mm/s, Temperatur: 180–220 °C |
Rohstoff |
Stämme/Äste mit kleinem Durchmesser (Feuchtigkeit ≤30 %) Kleber: MDI-Ökokleber/formaldehydfreies Harz |
1. Abschnitt zur Rohstoffverarbeitung
Holzhacken → Sieben (Entfernung von Verunreinigungen) → Partikeltrocknung (Feuchtigkeitsgehalt 8-12%)
Hauptausrüstung: Trommelhacker, Dreifach-Rotationstrockner (beheizt durch Biomasse-Heißluftofen)
2. Abschnitt zum Auftragen und Formen des Harzes
Umweltfreundlicher Klebstoff: modifiziertes UF-Harz der Klasse E0 (Formaldehydemission ≤0,3 mg/l)
Präzisionsklebung: Hochdruck-Zerstäubungsdüsen + dynamisches Wiegesystem (Harzdosierungsfehler ≤ ±1,5 %).
Umformverfahren: Mechanische + pneumatische zweistufige Umformung (Erzeugung abgestufter Dichtestruktur Oberfläche/Kern)
3. Kontinuierlicher Flachpressabschnitt (Kernstufe)
Ausstattung: 8-fach Durchlauf-Flachpresse (Gesamtlänge ≥45m)
Prozessparameter:
Temperatur: 190-210°C (zonenspezifische Präzisionsregelung)
Druck: 0-5 MPa stufenlose Regulierung
Geschwindigkeit: 8-15 m/min (~12 m/min für 25-mm-Platten)
4. Nachbearbeitungsbereich
Sprühkühlung → Stapelkonditionierung (48 Stunden) → Schleifkalibrierung (0,5 mm/Seite) → Trimmen (1830 × 2440 mm)
Technologiemodul |
Technische Merkmale |
Stahlriemenantrieb |
Hydraulische Servosynchronisation (Spannungsschwankung ≤±2 %), verschleißfester, keramikbeschichteter Riemen (Lebensdauer ≥5 Jahre) |
Heizplatten |
Unabhängige 8-Zonen-Temperaturregelung (±1,5 °C), legierter Stahl mit hoher Wärmeleitfähigkeit (25 % Effizienzgewinn) |
Druckkontrolle |
Proportionaler hydraulischer Regelkreis (Genauigkeit ±0,1 MPa), Dickentoleranz ≤±0,15 mm |
Online-Überwachung |
Röntgendichtescanner + IR-Feuchtigkeitsanalysator (Echtzeit-Parameteranpassung) |
Vorteile gegenüber Mehretagenpressen:
▶ 30 % Energieeinsparung (kein Energieverlust beim Öffnen der Form)
▶ 40 % verbesserte Dichtegleichmäßigkeit (optimiertes Druckprofil)
▶ Oberflächenvorhärtungsschicht ≤ 0,1 mm (besser als 0,3 mm bei Mehretagenpressen)
1. Kapazitätsberechnungsmodell
Einzelbrettvolumen: 1,83 m×2,44 m×0,025 m = 0,111 m³
Tagesleistung: 600m³ ÷ 0,111 m³/Blatt ≈ 5.405 Blatt
Linienzykluszeit: 24 Stunden x 60 Minuten ÷ 5.405 Blatt ≈ 3,2 Blatt/Minute
2. Wichtige Gerätespezifikationen
Ausrüstung |
Technische Parameter |
Maßnahmen zur Kapazitätssicherung |
Kontinuierliches Flachpressen |
Effektive Breite 2,5 m, Geschwindigkeit 12 m/min |
Redundantes Riemenantriebssystem |
Partikeltrocknungssystem |
Verdampfungskapazität ≥8.000 kg/h |
Dreitrommeltrockner + Abwärmerückgewinnung |
Harzanwendung |
Max. Leimzufuhr ≥2,5 Tonnen/h |
Zweirohr-Backup-System |
3. Intelligentes Kontrollsystem
Zentrales SPS+SCADA-System zur Echtzeitoptimierung
Vorausschauende Wartung: Vibrationsüberwachung + Wärmebildgebung (Ausfallzeit ≤2 %)
Automatischer Siebwechsel (Formkopf-Siebwechsel in 10 Sekunden)
1. Umweltleistung
Formaldehydemission: 0,3 mg/L (Norm EN717-1, erfüllt den japanischen F★★★★-Grenzwert)
VOC-Emissionen: <1 mg/m³ (RTO-Abgasbehandlung)
2. Energieverbrauch
Gesamtenergieverbrauch: ≤180kWh/m³ (entspricht dem chinesischen MIIT Grade-1-Standard ≤220kWh/m³)
3. Produktionsflexibilität
Dickenbereich: 8–40 mm (Umstellung in 2 Minuten)
Rohstoffanpassungsfähigkeit: Gemischtes Hartholz-/Plantagenholzverhältnis bis zu 7:3
Vergleichsdimension |
1220×2440mm (Standard) |
1830×2440mm (Spezial) |
Technische Auswirkungen |
Materialnutzung |
Standardschneiden (kompatibel mit allgemeinen Geräten) |
12–15 % Verbesserung (reduzierte Gelenklinien) |
Erfordert optimiertes Schneiden, um Abfall zu minimieren |
Möbelanwendungen |
Standardplattenmöbel |
Premium-Schränke/monolithische Arbeitsplatten |
Erfüllt nahtlos integrierte Designanforderungen |
Kompatibilität mit Produktionslinien |
Kompatibel mit 90 % der inländischen/importierten Leitungen |
Erfordert eine spezielle Nachrüstung |
Pressenbreite ≥2500mm, Formkopf um 20% verbreitert |
Logistikkosten |
Standard-Palettenverladung (110 Blatt/LKW) |
40 % reduzierte Ladekapazität (66 Blatt/LKW) |
Wirtschaftlich im Transportradius ≤500 km |
Kontinuierliche Änderungen an der Presse
Effektive Pressbreite ≥2500 mm (herkömmliche 2300-mm-Pressen unzureichend)
Stahlbandbreite auf 2600 mm erhöht (Kantenführungsspielraum)
Die Heizzonen wurden von 6 auf 8 erhöht (Gewährleistung einer gleichmäßigen Temperatur in Querrichtung).
Forming-System-Upgrades
Formkopf-Nivellierwalzen auf 1900 mm verbreitert (gegenüber Standard 1400 mm)
Airforming-Druck um 15 % erhöht (Garantie für die Einhaltung der Kantendichte)
Anpassungen der Nachbearbeitungsausrüstung
| Ausrüstung | Standardspez | 1830-mm-Leitungsanforderung |
| Kappsäge | Max. 1300 mm schneiden | Schnittkapazität ≥2000 mm |
| Sander | Arbeitsbreite 1350 mm | Schleifbreite ≥1950mm |
| Stapler | Armspannweite 1500 mm | Armspannweite ≥2200mm |
Die Spezifikation 1830 x 2440 mm richtet sich an den Markt für kundenspezifische High-End-Möbel und erfordert Folgendes:
Verbreiterte kontinuierliche Pressen (effektive Breite ≥2500 mm);
Präzise Formung und Spannungskontrolle (Gewährleistung einer gleichmäßigen Dichte in Querrichtung);
Hochpräzise Nachbearbeitung (Säge-/Schleiftoleranz ≤±0,3 mm)
Das Produkt verfügt über einen Preisaufschlag von >35 % und eignet sich für die High-End-Märkte in Europa und Amerika
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