|

 Produktoversigter

1. Kerneteknologi: Anvender højtemperaturtørring, præcis limning, orienteret formning og varmpresning med flere åbninger for at sikre høj intern bindingsstyrke og overlegen fugtbestandighed (i overensstemmelse med EN300-standarderne).  

2. Automatiseringskontrol: Udstyret med PLC og HMI intelligente systemer til realtidsovervågning af produktionsparametre, hvilket reducerer manuel indgriben og forbedrer effektivitet og konsistens.  

3. Kapacitet og specifikationer: Daglig produktion på 300m³, i stand til at producere tilpassede OSB-plader med tykkelser på 6-40 mm og bredder på 1220-2500 mm.  

4. Energieffektivitet og miljøvenlighed: Varmegenvindingssystemer og lavemissionsdesign reducerer energiforbruget og miljøpåvirkningen; miljøvenlige klæbemidler (f.eks. E0-kvalitet) er valgfrie.  

5. Anvendelser: Ideel til byggevægge, tagbeklædning, møbelunderlag, logistikpaller og emballagekasser.  

6. Servicesupport: Inkluderer installation, fejlretning, teknisk træning og global eftersalgsvedligeholdelse.

|

 Produktudstyr

Denne produktionslinje er et højautomatiseret og kontinuerligt system, der integrerer mekaniske, elektriske, hydrauliske og intelligente styringsteknologier, specielt designet til storskalaproduktion af fugtbestandige OSB-plader af høj kvalitet. Nedenfor er en detaljeret beskrivelse af dets kerneproduktionsudstyr:

1. Udstyr til råvaresektionen

  Afbarknings- og flishuggesystem: En storskala tromleafbarker fjerner bark fra træstammer, efterfulgt af en skive eller tromleflishugger, der behandler stammerne til standardiserede flis, der opfylder proceskravene.

  Sigte- og vaskesystem: En roterende sigte sorterer spåner efter størrelse; overdimensionerede spåner knuses igen, mens kvalificerede spåner kommer ind i en vasketank for at fjerne urenheder som sand og metaller, hvilket sikrer efterfølgende limningskvalitet og værktøjsbeskyttelse.

2. Udstyr til strandforberedelsessektion

  Tørresystem: Anvender højeffektive triple-pass eller single-pass roterende tromletørrere. Ved at bruge varm røggas som medium reducerer den ensartet fugtindholdet i trådene fra ~50% til et præcist område på 2-4%, en kritisk forudsætning for at sikre fugtbestandighed. Systemet er udstyret med varmegenvindingsenheder, hvilket reducerer energiforbruget markant.

  Blandingssystem:

      Blender: Den kontinuerlige højhastighedsblender er kerneudstyret. Tørrede tråde blandes grundigt og ensartet med fugtbestandig PMDI/MDI isocyanatharpiks eller modificeret fugtbestandig MUPF-harpiks. Systemet har højpræcisionsmålepumper og flowsensorer for at sikre absolut nøjagtighed i forholdet mellem harpiks og træ, hvilket er centralt for at opnå pladens fugtbestandighed, høje styrke og miljøvenlige kvalitet.

      Vokspåføringssystem: Et uafhængigt målesystem, der tilføjer flydende voks samtidigt med harpiks for yderligere at forbedre pladens vandtætte og fugtbestandige egenskaber.

3. Formnings- og forpresningssektionsudstyr

  Formningssystem: Et kerneudstyr. Bruger mekaniske eller pneumatiske orienterende formehoveder til at lægge de resinerede tråde på en bevægelig caul-plade i en orienteret struktur (overfladelag på langs, kernelag på tværs), der danner en ensartet og symmetrisk måtte. Denne struktur bestemmer OSB-kortets anisotrope mekaniske egenskaber.

  Pre-Press: En kontinuerlig bæltepre-press påfører indledende kompression til den fluffy måtten, hvilket øger dens håndteringsstyrke for sikker transport til varmpressen og reducerer dampudblæsning under presning.

4. Udstyr til presse- og efterbehandlingssektion

  Tryksystem:

      Multi-Opening Hot Press: 'hjertet' af produktionslinjen. Typisk konfigureret med 8-12 eller flere åbninger for at opfylde kapacitetskravet på 300m³/dag. Den anvender høj temperatur (200-220 ℃) ​​og højt tryk (>100 bar) til permanent at hærde harpiksen og komprimere måtten til en højdensitetsplade inden for kort tid. Pressen er udstyret med pressestop og et PLC-kontrolsystem for at sikre præcis og ensartet tykkelsestolerance for hver plade.

     Stålbælter og læsser/aflæssersystem: Fuldautomatiske læssere fører måtten ind i pressen og aflæsser de pressede brædder, hvilket muliggør kontinuerlig produktion. Højtemperaturstålbælter sikrer glatte og flade pladeoverflader.

  Køle- og konditioneringssystem:

      Stjernekøler: Adskiller højtemperaturpladerne (~200℃), der kommer ud af pressen ark for ark og afkøler dem med luft, stopper den termokemiske reaktion og stabiliserer indre spændinger for at forhindre vridning.

      Konditioneringslager: Afkølede plader stables og opbevares i 24-48 timer for at tillade yderligere afbalancering af indre fugtindhold og stress, hvilket opnår optimal endelig ydeevne.

5. Udstyr til save- og emballeringssektionen

  Cross-Cut og Rip-Saw System: Bruger storskala dobbeltskårne slibesave eller tværskårne/rippesave-produktionslinjer til nøjagtigt at skære grovformatpladerne til i markedskrævede størrelser (f.eks. 1220x2440mm, 1250x2500mm).

 Stable- og pakkesystem: Fuldautomatiske stablere sorterer brædder efter specifikation og kvalitet. En automatisk pakkelinje bundter dem derefter med plastfolie og kantbeskyttere, hvilket sikrer sikker transport.

6. Central kontrolsystem

  Hele linjen styres af et Central PLC + Industrial Computer system, integreret i et kontrolrum. Operatører kan overvåge alle udstyrsparametre (temperatur, tryk, hastighed, harpiksdosering osv.) via Human-Machine Interface (HMI), hvilket muliggør receptstyring, fejldiagnose, registrering af produktionsdata og analyse. Dette sikrer en effektiv, stabil og kvalitetskontrolleret produktion.

|

 Produktionsproces

Fase 1: Råvareforberedelse

1. Afbarkning og flisning

      Træstammer føres via transportkæder ind i en stor tromleafbarker for at fjerne bark (som kan bruges som brændstof til det termiske energicenter).

      Afbarkede træstammer sendes derefter til en stor skive- eller tromlehugger for at blive skåret i standard, ensartede træstrenge/flager.

2. Screening & Opbevaring

      Strengene er sorteret gennem multi-deck vibrerende skærme, der adskiller overdimensionerede, underdimensionerede og acceptable strenge.

      Overdimensionerede tråde sendes tilbage til en genknuser; underdimensionerede tråde kan bruges som brændstof eller til andre brædder; acceptable tråde sendes til lagersiloer til senere brug.

3. Tørring

      Acceptable tråde transporteres via båndtransportører ind i en tredobbelt roterende tromletørrer.

      Ved at bruge varm røggas (typisk fra et termisk energicenter, der brænder affald som bark og slibestøv), reduceres fugtindholdet i strengene præcist og ensartet fra ~50% til kritiske 2-4%. Dette er en vigtig forudsætning for at sikre effektiv harpiksblanding og slutbrættets fugtbestandighed.

Fase 2: Blanding og formning

4. Blanding - det vigtigste trin til fugtmodstand

      Tørrede tråde føres ind i en kontinuerlig højhastighedsblender.

      Her blandes strenge ensartet med fugtbestandig harpiks (typisk PMDI/MDI (isocyanat) eller modificeret fugtbestandig MUPF-harpiks). PMDI-harpiks tilbyder overlegen vedhæftningsstyrke og er i sagens natur vandtæt, hvilket gør den til kernen i pladens exceptionelle fugtbestandighed.

      Flydende voks tilsættes også netop for yderligere at forbedre de vandafvisende egenskaber.

5. Orienteret formning

      De resinerede tråde formes til en trelagsmåtte på en bevægelig caulplade ved hjælp af et orienterende formehoved.

      Formningshovedet, ved hjælp af mekaniske eller pneumatiske midler, orienterer strengene: fladelag langs produktionslinjens retning (på langs) og kernelaget vinkelret på det (tværgående). Denne 'krydsorienterede' struktur er kilden til OSB's høje styrke og dimensionelle stabilitet.

6. Forpresning

      Den fluffy måtten kommer ind i en kontinuerlig båndforpresning, hvor den indledningsvis komprimeres til et måttebånd med tilstrækkelig håndteringsstyrke til transport og for at reducere dampudblæsning under varmpresning.

Fase 3: Presning og efterbehandling

7. Varmpresning - hærdnings- og støbningsstadiet

      Den forpressede måtte skæres og læsses af en automatisk læsser i en fleråbnings varmpresse (typisk 8-12 åbninger).

      Under høj temperatur (200-220 ℃) ​​og højt tryk (>100 bar), hærder harpiksen hurtigt inden for sekunder eller minutter, og binder strengene permanent til en højdensitetsplade. Trykstop udøver streng kontrol over den endelige tykkelse af hvert bræt.

8. Køling og konditionering

      De nypressede varme plader er skrøbelige og skal straks afkøles og adskilles i en stjernekøler for at stoppe den termokemiske reaktion, stabilisere indre spændinger og forhindre vridning.

      Afkølede brædder stables og opbevares i et konditioneringslager i 24-48 timer for at tillade indre temperatur og fugt at ækvilibrere, hvilket opnår optimale endelige mekaniske egenskaber og stabilitet.

Fase 4: Dimensionering & Emballering

9. Dimensionering

      De konditionerede ru-kantede brædder sendes til en tværskærings- og trimmesavlinje, hvor de saves præcist af slibesave eller rundsave i markedskrævede størrelser (f.eks. 1220x2440mm, 1250x2500mm).

10. Inspektion & Emballage

      Plader er kvalitetsklassificeret af online inspektionssystemer (f.eks. vejning, tykkelsesmåling).

      Kvalificerede plader stables af automatiske stablere og pakkes derefter tæt af en pakkelinje ved hjælp af strækfilm og kantbeskyttere for at forhindre fugtindtrængning og beskadigelse under transporten, før de endelig mærkes.

Hele processen overvåges og planlægges i realtid af et centralt kontrolsystem (PLC), der sikrer, at produktionskapaciteten på 300m³/dag opnås effektivt og stabilt.

|

 Tekniske parametre

Parameterelement	Detaljeret specifikation
Produktionskapacitet	300 m³ dag (Baseret på 24 timers drift, beregnet med 12 mm tykkelse)
Produktspecifikationer	Tykkelse: 6 - 40 mm (Justerbar)
	Bredde: 1220 - 2500 mm (Justerbar)
	Længde: 2440 - 6000 mm (Justerbar)
Råmateriale	Kævler med lille diameter, træforarbejdningsrester (f.eks. poppel, fyrretræ, gran osv.)
Færdig produktkvalitet	Overholder eller overgår EN 300 OSB standarder (Kan producere OSB/2, OSB/3, OSB/4 kvaliteter)
Klæbende type	Fugt-/vandafvisende PMDI (isocyanat) eller modificeret MUPF-harpiks
Hot Press-parametre	Type: Varmpresse med flere åbninger
	Antal åbninger: 10-12 åbninger
	Varmemedium: Termisk olie eller damp
	Max temperatur: ≥ 220°C
	Max tryk: ≥ 100 Bar
Samlet installeret effekt	Cirka 1500 - 2000 kW (afhængig af konfiguration)
Automatiseringsniveau	Fuldautomatisk PLC-styring, udstyret med centralt styresystem og HMI
Produktionslinjestørrelse	Cirka 100 - 150 meter i længden (afhængig af layout)

|

 Hovedapplikationsscenarier

1. Byggeindustrien

      Strukturelle anvendelser: Tagbeklædning, Vægpaneler, Gulvunderlag, I-bjælkevæv.

      Forskalling: Betonstøbeforme (engangsbrug).

      Isoleringspaneler: Isolerings- og lyddæmpende beklædninger til træ-/stålrammebygninger.

2. Møbelfremstilling

      Møbelunderlag: Anvendes til bærende dele af skabe, garderobeskabe, bogreoler, bordplader mv.

      Emballagekasser: Kernemateriale til avanceret logistikemballage og displayreoler.

3. Emballage & Logistik

      Heavy-Duty Emballage: Paller, store kasser, logistiklagermåtter med fremragende bæreevne.

      Eksportemballage: Ideel til eksportvarer, der kræver langdistance søfragt på grund af dens overlegne fugtbestandighed.

4. Boligindretning

      Dekorativt bundlag: Bruges som underlag til vægge og lofter, hvilket giver høj planhed og nem installation.

|

 Produktionslinje fordele og funktioner

1. Enestående fugtbestandighed

      Kerneanvendelsen af ​​PMDI-harpiks og voksvandtætningsmiddel, kombineret med præcis bearbejdning, sikrer ensartet fordeling og fuldstændig hærdning, der opfylder OSB/3 (bærende - fugtige forhold) eller højere standarder.

2. Høj grad af automatisering og intelligens

      Integreret central PLC-styring muliggør fuld automatisering fra råvarefodring til emballage. HMI tillader one-touch-betjening, parameterindstilling, fejldiagnose og datasporing, hvilket reducerer arbejdskraft og forbedrer effektivitet og stabilitet.

3. Fremragende energibesparende og miljømæssige funktioner

      Energigenanvendelse: Tørreanlæggets termiske energicenter kan bruge produktionsaffald (bark, slibestøv) som brændsel til selvforsyning. Varmegenvindingssystemer reducerer energiforbruget markant.

      Miljøvenlige harpikser: I stand til at bruge lav-formaldehyd eller formaldehyd-fri harpiks (f.eks. PMDI) til at producere E0- eller CARB P2-kompatible plader.

4. Stabil højkvalitetsoutput

      Præcisionsformningsudstyr sikrer orienteret struktur og ensartet måttetæthed; højpræcision varmpresse med stop garanterer minimal tykkelsestolerance og ensartet intern kvalitet til high-end markeder.

5. Stærk tilpasning og skalerbarhed

      Linjen kan tilpasses efter produktspecifikationer (tykkelse, størrelse). Designet giver mulighed for fremtidige opgraderinger (f.eks. tilføjelse af presseåbninger) for at øge kapaciteten.

6. Højt investeringsafkast

      Høj effektivitet, kapacitet, lavt energiforbrug og lønomkostninger, kombineret med en stærk global markedsefterspørgsel, sikrer et hurtigt investeringsafkast og en betydelig fortjeneste.

|

 Certificeringer

|

 Kundegruppebillede

|

 Pakke og transport