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 Aperçus des produits

1. Technologie de base : utilise un séchage à haute température, un collage précis, un formage orienté et un pressage à chaud à ouvertures multiples pour garantir une force de liaison interne élevée et une résistance supérieure à l'humidité (conforme aux normes EN300).  

2. Contrôle d'automatisation : équipé de systèmes intelligents PLC et HMI pour la surveillance en temps réel des paramètres de production, réduisant ainsi les interventions manuelles et améliorant l'efficacité et la cohérence.  

3. Capacité et spécifications : Production quotidienne de 300 m⊃3 ;, capable de produire des panneaux OSB personnalisés avec des épaisseurs de 6 à 40 mm et des largeurs de 1 220 à 2 500 mm.  

4. Efficacité énergétique et respect de l'environnement : les systèmes de récupération de chaleur et les conceptions à faibles émissions réduisent la consommation d'énergie et l'impact environnemental ; les adhésifs écologiques (par exemple, de qualité E0) sont facultatifs.  

5. Applications : Idéal pour les murs de construction, le revêtement de toit, les substrats de meubles, les palettes logistiques et les caisses d'emballage.  

6. Support de service : comprend l'installation, le débogage, la formation technique et la maintenance après-vente globale.

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 Équipement du produit

Cette ligne de production est un système hautement automatisé et continu qui intègre des technologies de contrôle mécaniques, électriques, hydrauliques et intelligentes, spécialement conçues pour la production à grande échelle de panneaux OSB de haute qualité résistants à l'humidité. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée de ses principaux équipements de production :

1. Équipement de section de matières premières

  Système d'écorçage et de déchiquetage : Une écorceuse à tambour à grande échelle enlève l'écorce des grumes, suivie d'une déchiqueteuse à disque ou à tambour qui transforme les grumes en copeaux de bois standardisés répondant aux exigences du processus.

  Système de criblage et de lavage : Un tamis rotatif classe les copeaux par taille ; les copeaux surdimensionnés sont broyés à nouveau, tandis que les copeaux qualifiés entrent dans une cuve de lavage pour éliminer les impuretés comme le sable et les métaux, garantissant ainsi la qualité du collage et la protection des outils.

2. Équipement de la section de préparation des brins

  Système de séchage : utilise des séchoirs à tambour rotatif à triple passage ou à un seul passage à haute efficacité. En utilisant des gaz de combustion chauds comme milieu, il réduit uniformément la teneur en humidité des brins d'environ 50 % à une plage précise de 2 à 4 %, une condition préalable essentielle pour garantir la résistance à l'humidité. Le système est équipé d'unités de récupération de chaleur, réduisant considérablement la consommation d'énergie.

  Système de mélange :

      Mélangeur : Le mélangeur continu à grande vitesse est un équipement de base. Les brins séchés sont soigneusement et uniformément mélangés avec une résine isocyanate PMDI/MDI résistante à l'humidité ou une résine MUPF modifiée résistante à l'humidité. Le système comprend des pompes doseuses et des capteurs de débit de haute précision pour garantir une précision absolue du rapport résine/bois, ce qui est essentiel pour obtenir la résistance à l'humidité, la haute résistance et la qualité écologique du panneau.

      Système d'application de cire : un système de dosage indépendant qui ajoute de la cire liquide simultanément avec de la résine pour améliorer encore les propriétés imperméables et résistantes à l'humidité du panneau.

3. Équipement de section de formage et de pré-pressage

  Système de formage : un équipement essentiel. Utilise des têtes de formage à orientation mécanique ou pneumatique pour poser les brins résinés sur une plaque de calfeutrage mobile dans une structure orientée (couches de surface longitudinalement, couche centrale transversalement), formant un tapis uniforme et symétrique. Cette structure détermine les propriétés mécaniques anisotropes du panneau OSB.

  Pré-presse : un prépresse à bande continue applique une compression initiale au tapis duveteux, augmentant sa résistance à la manipulation pour un transport en toute sécurité vers la presse chaude et réduisant les projections de vapeur pendant le pressage.

4. Équipement de la section de pressage et de finition

  Système de pressage :

      Presse à chaud multi-ouvertures : Le « cœur » de la ligne de production. Généralement configuré avec 8 à 12 ouvertures ou plus pour répondre à l'exigence de capacité de 300 m⊃3 ;/jour. Il utilise une température élevée (200-220 ℃) ​​et une haute pression (> 100 bars) pour durcir de manière permanente la résine et compacter le tapis en un panneau haute densité en peu de temps. La presse est équipée de butées de presse et d'un système de contrôle PLC pour garantir une tolérance d'épaisseur précise et constante pour chaque planche.

     Courroies en acier et système de chargement/déchargement : des chargeurs entièrement automatiques alimentent le tapis dans la presse et déchargent les planches pressées, permettant une production continue. Les courroies en acier haute température garantissent des surfaces de planches lisses et plates.

  Système de refroidissement et de conditionnement :

      Star Cooler : sépare les panneaux à haute température (~ 200 ℃) sortant de la presse feuille par feuille et les refroidit avec de l'air, arrêtant la réaction thermochimique et stabilisant les contraintes internes pour éviter la déformation.

      Entrepôt de conditionnement : les panneaux refroidis sont empilés et stockés pendant 24 à 48 heures pour permettre un meilleur équilibre de la teneur en humidité interne et des contraintes, permettant ainsi d'obtenir des performances finales optimales.

5. Équipement de la section sciage et emballage

  Système de coupe transversale et de scie à refendre : utilise des scies abrasives à double coupe à grande échelle ou des lignes de production de scies à coupe transversale/à refendre pour couper avec précision les planches brutes de grand format dans les tailles requises par le marché (par exemple, 1 220 x 2 440 mm, 1 250 x 2 500 mm).

 Système d'empilage et d'emballage : des empileurs entièrement automatiques trient les planches par spécifications et qualité. Une ligne d'emballage automatique les regroupe ensuite avec un film plastique et des protections de bord, garantissant ainsi un transport en toute sécurité.

6. Système de contrôle central

  L'ensemble de la ligne est contrôlé par un système PLC Central + Informatique Industrielle, intégré dans une salle de contrôle. Les opérateurs peuvent surveiller tous les paramètres de l'équipement (température, pression, vitesse, dosage de résine, etc.) via l'interface homme-machine (IHM), permettant la gestion des recettes, le diagnostic des défauts, l'enregistrement et l'analyse des données de production. Cela garantit une production efficace, stable et de qualité contrôlée.

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 Processus de production

Phase 1 : Préparation des matières premières

1. Écorçage et déchiquetage

      Les grumes sont introduites via des chaînes de convoyeurs dans une écorceuse à grand tambour pour éliminer l'écorce (qui peut être utilisée comme combustible pour le centre d'énergie thermique).

      Les grumes écorcées sont ensuite envoyées vers une grande déchiqueteuse à disques ou à tambour pour être coupées en brins/flocons de bois standard et uniformes.

2. Criblage et stockage

      Les torons sont classés à travers des tamis vibrants à plusieurs étages, séparant les torons surdimensionnés, sous-dimensionnés et acceptables.

      Les brins surdimensionnés sont renvoyés vers un nouveau broyeur ; les brins sous-dimensionnés peuvent être utilisés comme combustible ou pour d'autres planches ; les brins acceptables sont envoyés vers des silos de stockage pour une utilisation ultérieure.

3. Séchage

      Les brins acceptables sont transportés via des convoyeurs à bande vers un séchoir à tambour rotatif à trois passages.

      En utilisant des gaz de combustion chauds (généralement provenant d'un centre d'énergie thermique brûlant des déchets comme de l'écorce et de la poussière de ponceuse), la teneur en humidité des brins est réduite de manière précise et uniforme d'environ 50 % à un niveau critique de 2 à 4 %. Il s'agit d'une condition préalable essentielle pour garantir un mélange efficace de la résine et la résistance à l'humidité du panneau final.

Phase 2 : Mélange et formage

4. Mélange – L’étape clé de la résistance à l’humidité

      Les brins séchés sont introduits dans un mélangeur continu à grande vitesse.

      Ici, les brins sont uniformément mélangés avec une résine résistante à l'humidité (généralement PMDI/MDI (isocyanate) ou résine MUPF modifiée résistante à l'humidité). La résine PMDI offre une force de liaison supérieure et est intrinsèquement imperméable, ce qui en fait le cœur de la résistance exceptionnelle à l'humidité du panneau.

      De la cire liquide est également ajoutée précisément pour améliorer encore les propriétés hydrofuges.

5. Formage orienté

      Les brins résinés sont formés en un mat à trois couches sur une plaque de calfeutrage mobile par une tête de formage orientable.

      La tête de formage, à l'aide de moyens mécaniques ou pneumatiques, oriente les torons : les couches frontales dans le sens de la ligne de production (longitudinale) et la couche centrale perpendiculairement à celle-ci (transversale). Cette structure « orientée transversalement » est à l’origine de la haute résistance et de la stabilité dimensionnelle des OSB.

6. Pré-pressage

      Le mat duveteux entre dans une prépresse à bande continue, où il est initialement compacté en une bande de mat suffisamment résistante à la manipulation pour le transport et pour réduire les projections de vapeur lors du pressage à chaud.

Phase 3 : Pressage et finition

7. Pressage à chaud - Étape de durcissement et de moulage

      Le tapis pré-pressé est coupé et chargé par un chargeur automatique dans une presse à chaud multi-ouvertures (généralement 8 à 12 ouvertures).

      À haute température (200-220 ℃) ​​et haute pression (> 100 bars), la résine durcit rapidement en quelques secondes ou minutes, liant de manière permanente les brins en un panneau haute densité. Les butées de presse exercent un contrôle strict sur l’épaisseur finale de chaque planche.

8. Refroidissement et conditionnement

      Les plaques chaudes fraîchement pressées sont fragiles et doivent être immédiatement refroidies et séparées dans un refroidisseur en étoile pour arrêter la réaction thermochimique, stabiliser les contraintes internes et éviter les déformations.

      Les panneaux refroidis sont empilés et stockés dans un entrepôt de conditionnement pendant 24 à 48 heures pour permettre à la température interne et à l'humidité de s'équilibrer, obtenant ainsi des propriétés mécaniques et une stabilité finales optimales.

Phase 4 : Dimensionnement et emballage

9. Dimensionnement

      Les planches à bords bruts conditionnées sont envoyées vers une ligne de scie à tronçonner et à découper où elles sont sciées avec précision par des scies abrasives ou des scies circulaires dans les dimensions requises par le marché (par exemple 1 220 x 2 440 mm, 1 250 x 2 500 mm).

10. Inspection et emballage

      Les panneaux sont classés en fonction de leur qualité par des systèmes d'inspection en ligne (par exemple, pesée, mesure de l'épaisseur).

      Les panneaux qualifiés sont empilés par des empileurs automatiques, puis emballés hermétiquement par une ligne d'emballage utilisant un film étirable et des protections de bord pour empêcher la pénétration d'humidité et les dommages pendant le transport, avant d'être finalement étiquetés.

L'ensemble du processus est surveillé et programmé en temps réel par un système de contrôle central (PLC), garantissant que la capacité de production de 300 m⊃3 ;/jour est atteinte de manière efficace et stable.

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 Paramètres techniques

Élément de paramètre	Spécification détaillée
Capacité de production	300 m⊃3 ; par jour (Basé sur un fonctionnement de 24 heures, calculé avec une épaisseur de 12 mm)
Spécifications du produit	Épaisseur : 6 - 40 mm (réglable)
	Largeur : 1220 - 2500 mm (réglable)
	Longueur : 2440 - 6000 mm (réglable)
Matière première	Bûches de petit diamètre, résidus de transformation du bois (ex. : peuplier, pin, sapin, etc.)
Qualité du produit fini	Conforme ou dépasse les normes OSB EN 300 (peut produire les qualités OSB/2, OSB/3, OSB/4)
Type d'adhésif	PMDI (isocyanate) résistant à l'humidité/à l'eau ou résine MUPF modifiée
Paramètres de presse à chaud	Type : Presse à chaud multi-ouvertures
	Nombre d'ouvertures : 10-12 ouvertures
	Moyen de chauffage : huile thermique ou vapeur
	Température maximale : ≥ 220°C
	Pression maximale : ≥ 100 bars
Puissance totale installée	Environ 1 500 à 2 000 kW (selon la configuration)
Niveau d'automatisation	Contrôle PLC entièrement automatique, équipé d'un système de contrôle central et d'une IHM
Taille de la ligne de production	Environ 100 à 150 mètres de longueur (en fonction de la disposition)

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 Principaux scénarios d'application

1. Industrie de la construction

      Applications structurelles : revêtement de toit, panneaux muraux, sous-couche de plancher, âmes de solives en I.

      Coffrage : Coffrages à béton (à usage unique).

      Panneaux isolants : revêtements isolants et insonorisants pour bâtiments à ossature bois/acier.

2. Fabrication de meubles

      Substrat de meubles : utilisé pour les parties porteuses des armoires, des penderies, des étagères, des dessus de table, etc.

      Caisses d'emballage : matériau de base pour les emballages logistiques et les présentoirs haut de gamme.

3. Emballage et logistique

      Emballages robustes : palettes, grandes caisses, tapis de stockage logistique avec une excellente capacité de charge.

      Emballage d'exportation : Idéal pour les marchandises d'exportation nécessitant un fret maritime sur de longues distances en raison de sa résistance supérieure à l'humidité.

4. Décoration intérieure

      Couche de base décorative : utilisée comme couche de base pour les murs et les plafonds, offrant une grande planéité et une installation facile.

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 Avantages et caractéristiques de la ligne de production

1. Résistance exceptionnelle à l’humidité

      L'utilisation principale de la résine PMDI et de l'agent imperméabilisant à la cire, combinée à un traitement précis, garantit une distribution uniforme et un durcissement complet, répondant aux normes OSB/3 (Portant - Conditions humides) ou supérieures.

2. Haut degré d'automatisation et d'intelligence

      Le contrôle PLC central intégré permet une automatisation complète depuis l’alimentation des matières premières jusqu’à l’emballage. L'IHM permet un fonctionnement à une touche, le réglage des paramètres, le diagnostic des défauts et le suivi des données, réduisant ainsi le travail et améliorant l'efficacité et la stabilité.

3. Excellentes caractéristiques d’économie d’énergie et environnementales

      Recyclage énergétique : La centrale d'énergie thermique du système de séchage peut utiliser les déchets de production (écorces, poussières de ponçage) comme combustible pour son autosuffisance. Les systèmes de récupération de chaleur réduisent considérablement la consommation d’énergie.

      Résines respectueuses de l'environnement : capables d'utiliser des résines à faible teneur en formaldéhyde ou sans formaldéhyde (par exemple, PMDI) pour produire des cartes conformes aux normes E0 ou ​​CARB P2.

4. Sortie stable de haute qualité

      L'équipement de formage de précision garantit une structure orientée et une densité de tapis uniforme ; une presse à chaud de haute précision avec butées garantit une tolérance d'épaisseur minimale et une qualité interne constante pour les marchés haut de gamme.

5. Forte personnalisation et évolutivité

      La ligne peut être personnalisée selon les spécifications du produit (épaisseur, taille). La conception permet des améliorations futures (par exemple, l'ajout d'ouvertures de presse) pour augmenter la capacité.

6. Retour sur investissement élevé

      Un rendement élevé, une capacité, une faible consommation d'énergie et des coûts de main-d'œuvre, combinés à une forte demande du marché mondial, garantissent un retour sur investissement rapide et des bénéfices substantiels.

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 Certifications

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 Photo de groupe de clients

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 Colis et transport