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 Resúmenes de productos

1. Tecnología central: utiliza secado a alta temperatura, pegado preciso, conformado orientado y prensado en caliente con múltiples aberturas para garantizar una alta resistencia de unión interna y una resistencia superior a la humedad (cumple con los estándares EN300).  

2. Control de automatización: Equipado con sistemas inteligentes PLC y HMI para monitoreo en tiempo real de los parámetros de producción, reduciendo la intervención manual y mejorando la eficiencia y consistencia.  

3. Capacidad y especificaciones: Producción diaria de 300m³, capaz de producir tableros OSB personalizados con espesores de 6-40 mm y anchos de 1220-2500 mm.  

4. Eficiencia energética y respeto al medio ambiente: los sistemas de recuperación de calor y los diseños de bajas emisiones reducen el consumo de energía y el impacto ambiental; Los adhesivos ecológicos (por ejemplo, grado E0) son opcionales.  

5. Aplicaciones: Ideal para paredes de construcción, revestimientos de techos, sustratos de muebles, paletas logísticas y cajas de embalaje.  

6. Soporte de servicio: Incluye instalación, depuración, capacitación técnica y mantenimiento posventa global.

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 Equipo del producto

Esta línea de producción es un sistema continuo y altamente automatizado que integra tecnologías de control mecánico, eléctrico, hidráulico y inteligente, diseñado específicamente para la producción a gran escala de tableros OSB resistentes a la humedad de alta calidad. A continuación se muestra una descripción detallada de su equipo de producción principal:

1. Equipo de la sección de materias primas

  Sistema de descortezado y astillado: un descortezador de tambor a gran escala elimina la corteza de los troncos, seguido de una astilladora de disco o de tambor que procesa los troncos hasta convertirlos en astillas de madera estandarizadas que cumplen con los requisitos del proceso.

  Sistema de cribado y lavado: un tamiz giratorio clasifica las astillas por tamaño; Las virutas de gran tamaño se vuelven a triturar, mientras que las virutas calificadas ingresan a un tanque de lavado para eliminar impurezas como arena y metales, lo que garantiza la calidad de la unión posterior y la protección de las herramientas.

2. Equipo de la sección de preparación de hilos

  Sistema de secado: Utiliza secadores de tambor rotatorio de paso único o triple de alta eficiencia. Utilizando gas de combustión caliente como medio, reduce uniformemente el contenido de humedad de los hilos de ~50% a un rango preciso de 2-4%, un requisito previo crítico para garantizar la resistencia a la humedad. El sistema está equipado con recuperadores de calor, lo que reduce significativamente el consumo energético.

  Sistema de mezcla:

      Licuadora: La licuadora continua de alta velocidad es el equipo principal. Las hebras secas se mezclan completa y uniformemente con resina de isocianato PMDI/MDI resistente a la humedad o resina MUPF modificada resistente a la humedad. El sistema cuenta con bombas dosificadoras de alta precisión y sensores de flujo para garantizar una precisión absoluta en la relación resina-madera, lo cual es fundamental para lograr la resistencia a la humedad, la alta resistencia y el grado ecológico del tablero.

      Sistema de aplicación de cera: un sistema de medición independiente que agrega cera líquida simultáneamente con resina para mejorar aún más las propiedades impermeables y resistentes a la humedad del tablero.

3. Equipo de sección de conformado y preprensado

  Sistema de conformado: una pieza central del equipo. Utiliza cabezales formadores de orientación mecánica o neumática para colocar los hilos resinados sobre una placa de calafateo móvil en una estructura orientada (capas frontales longitudinalmente, capa central transversalmente), formando una estera uniforme y simétrica. Esta estructura determina las propiedades mecánicas anisotrópicas del tablero OSB.

  Preprensado: una preprensado de banda continua aplica compresión inicial a la estera esponjosa, lo que aumenta su resistencia de manipulación para un transporte seguro a la prensa caliente y reduce la salida de vapor durante el prensado.

4. Equipos de la sección de prensado y acabado

  Sistema de prensado:

      Prensa Caliente Multiapertura: El 'corazón' de la línea de producción. Normalmente se configura con 8-12 o más aberturas para cumplir con el requisito de capacidad de 300 m³/día. Emplea alta temperatura (200-220 ℃) ​​y alta presión (>100 bar) para curar permanentemente la resina y compactar el tapete en un tablero de alta densidad en poco tiempo. La prensa está equipada con topes de prensa y un sistema de control PLC para garantizar una tolerancia de espesor precisa y consistente para cada tablero.

     Correas de acero y sistema de carga/descarga: Los cargadores completamente automáticos introducen el tapete en la prensa y descargan los tableros prensados, lo que permite una producción continua. Las correas de acero de alta temperatura garantizan superficies de tablero lisas y planas.

  Sistema de enfriamiento y acondicionamiento:

      Star Cooler: Separa los tableros de alta temperatura (~200 ℃) que salen de la prensa hoja por hoja y los enfría con aire, deteniendo la reacción termoquímica y estabilizando las tensiones internas para evitar deformaciones.

      Almacén de acondicionamiento: Los tableros enfriados se apilan y almacenan durante 24 a 48 horas para permitir un mayor equilibrio del contenido de humedad interna y la tensión, logrando un rendimiento final óptimo.

5. Equipos de la Sección de Aserrado y Embalaje

  Sistema de corte transversal y sierra al corte: utiliza sierras de lijado de doble corte a gran escala o líneas de producción de corte transversal/sierra al corte para cortar con precisión los tableros rugosos de gran formato en los tamaños requeridos por el mercado (por ejemplo, 1220x2440 mm, 1250x2500 mm).

 Sistema de apilado y embalaje: Los apiladores totalmente automáticos clasifican los tableros por especificación y grado. Luego, una línea de embalaje automática los empaqueta con una película de plástico y protectores de bordes, lo que garantiza un transporte seguro.

6. Sistema de control central

  Toda la línea está controlada por un sistema Central PLC + Computador Industrial, integrado en una sala de control. Los operadores pueden monitorear todos los parámetros del equipo (temperatura, presión, velocidad, dosis de resina, etc.) a través de la interfaz hombre-máquina (HMI), lo que permite la gestión de recetas, el diagnóstico de fallas, el registro y el análisis de datos de producción. Esto garantiza una producción eficiente, estable y con control de calidad.

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 Proceso de producción

Fase 1: Preparación de Materia Prima

1. Descortezado y astillado

      Los troncos se introducen a través de cadenas transportadoras en un gran tambor descortezador para eliminar la corteza (que puede usarse como combustible para el centro de energía térmica).

      Luego, los troncos descortezados se envían a una gran trituradora de disco o de tambor para cortarlos en hebras/hojuelas de madera uniformes y estándar.

2. Detección y almacenamiento

      Los cordones se clasifican a través de cribas vibratorias de varias plataformas, separando los cordones de tamaño grande, de tamaño insuficiente y aceptables.

      Las hebras de gran tamaño se devuelven a una nueva trituradora; las hebras de tamaño insuficiente se pueden utilizar como combustible o para otras tablas; Las hebras aceptables se envían a silos de almacenamiento para su uso posterior.

3. Secado

      Las hebras aceptables se transportan mediante cintas transportadoras a un secador de tambor giratorio de triple paso.

      Utilizando gases de combustión calientes (normalmente de un centro de energía térmica que quema desechos como corteza y polvo de lija), el contenido de humedad de las hebras se reduce de manera precisa y uniforme de ~50% a un crítico 2-4%. Este es un requisito previo clave para garantizar una mezcla eficaz de la resina y la resistencia a la humedad del tablero final.

Fase 2: Mezcla y formación

4. Mezclar: el paso clave para la resistencia a la humedad

      Las hebras secas se introducen en una mezcladora continua de alta velocidad.

      Aquí, las hebras se mezclan uniformemente con resina resistente a la humedad (normalmente PMDI/MDI (isocianato) o resina MUPF modificada resistente a la humedad). La resina PMDI ofrece una fuerza de unión superior y es inherentemente impermeable, lo que la convierte en el núcleo de la excepcional resistencia a la humedad del tablero.

      También se añade cera líquida precisamente para mejorar aún más las propiedades repelentes al agua.

5. Conformado orientado

      Las hebras resinadas se forman en una estera de tres capas sobre una placa de calafateo móvil mediante un cabezal de formación orientador.

      El cabezal formador, mediante medios mecánicos o neumáticos, orienta los cordones: las capas frontales en la dirección de la línea de producción (longitudinal) y la capa central perpendicular a ella (transversal). Esta estructura 'orientada en cruz' es la fuente de la alta resistencia y estabilidad dimensional del OSB.

6. Preprensado

      La estera esponjosa ingresa a una preprensa de cinta continua, donde inicialmente se compacta en una banda de estera con suficiente resistencia de manipulación para el transporte y para reducir la salida de vapor durante el prensado en caliente.

Fase 3: Prensado y acabado

7. Prensado en caliente: etapa de curado y moldeado

      El tapete preprensado se corta y se carga mediante un cargador automático en una prensa en caliente de múltiples aberturas (normalmente de 8 a 12 aberturas).

      A alta temperatura (200-220 ℃) ​​y alta presión (>100 bar), la resina cura rápidamente en segundos o minutos, uniendo permanentemente los hilos en una placa de alta densidad. Los topes de prensa ejercen un estricto control sobre el espesor final de cada tabla.

8. Enfriamiento y acondicionamiento

      Las tablas calientes recién prensadas son frágiles y deben enfriarse y separarse inmediatamente en un enfriador en estrella para detener la reacción termoquímica, estabilizar las tensiones internas y evitar la deformación.

      Los tableros enfriados se apilan y almacenan en un almacén acondicionado durante 24 a 48 horas para permitir que la temperatura interna y la humedad se equilibren, logrando propiedades mecánicas finales óptimas y estabilidad.

Fase 4: Tamaño y embalaje

9. Dimensionamiento

      Las tablas acondicionadas con bordes rugosos se envían a una línea de corte transversal y corte donde se cortan con precisión mediante sierras de lijado o sierras circulares en los tamaños requeridos por el mercado (por ejemplo, 1220x2440 mm, 1250x2500 mm).

10. Inspección y embalaje

      Los tableros se clasifican según su calidad mediante sistemas de inspección en línea (por ejemplo, pesaje, medición de espesor).

      Los tableros calificados se apilan mediante apiladores automáticos y luego se empaquetan herméticamente mediante una línea de embalaje utilizando película estirable y protectores de bordes para evitar la entrada de humedad y daños durante el transporte, antes de ser finalmente etiquetados.

Todo el proceso es monitoreado y programado en tiempo real por un Sistema de Control Central (PLC), lo que garantiza que la capacidad de producción de 300 m³/día se logre de manera eficiente y estable.

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 Parámetros técnicos

Elemento de parámetro	Especificación detallada
Capacidad de producción	300m³ por día (Basado en operación de 24 horas, calculado con 12 mm de espesor)
Especificaciones del producto	Espesor: 6 - 40 mm (Ajustable)
	Ancho: 1220 - 2500 mm (Ajustable)
	Longitud: 2440 - 6000 mm (Ajustable)
Materia prima	Troncos de pequeño diámetro, residuos de procesamiento de madera (por ejemplo, álamo, pino, abeto, etc.)
Calidad del producto terminado	Cumple o supera los estándares EN 300 OSB (puede producir grados OSB/2, OSB/3, OSB/4)
Tipo de adhesivo	PMDI (isocianato) resistente a la humedad/agua o resina MUPF modificada
Parámetros de prensa caliente	Tipo: Prensa en caliente multiapertura
	Número de aperturas: 10-12 aperturas
	Medio de calentamiento: aceite térmico o vapor
	Temperatura máxima: ≥ 220°C
	Presión máxima: ≥ 100 bar
Potencia Total Instalada	Aproximadamente 1500 - 2000 kW (Dependiendo de la configuración)
Nivel de automatización	Control PLC totalmente automático, equipado con sistema de control central y HMI.
Tamaño de la línea de producción	Aproximadamente 100 - 150 metros de longitud (depende del diseño)

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 Principales escenarios de aplicación

1. Industria de la construcción

      Aplicaciones estructurales: revestimiento de techos, paneles de pared, contrapisos de pisos, almas de vigas en I.

      Encofrados: Encofrados para vertido de hormigón (un solo uso).

      Paneles aislantes: Revestimientos aislantes e insonorizantes para construcciones con estructura de madera/acero.

2. Fabricación de muebles

      Sustrato para muebles: Se utiliza para piezas portantes de armarios, guardarropas, estanterías, tableros de mesa, etc.

      Cajas de embalaje: Material central para embalajes logísticos de alta gama y expositores.

3. Embalaje y logística

      Embalajes de alta resistencia: Palets, cajones de gran tamaño, tapetes de almacenamiento logístico con excelente capacidad de carga.

      Embalaje de Exportación: Ideal para mercancías de exportación que requieren transporte marítimo de larga distancia debido a su superior resistencia a la humedad.

4. Decoración de interiores

      Capa base decorativa: Se utiliza como capa base para paredes y techos, ofreciendo una gran planitud y una fácil instalación.

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 Ventajas y características de la línea de producción.

1. Excepcional resistencia a la humedad

      El uso principal de resina PMDI y agente impermeabilizante de cera, combinado con un procesamiento preciso, garantiza una distribución uniforme y un curado completo, cumpliendo con estándares OSB/3 (soporte de carga - condiciones húmedas) o superiores.

2. Alto grado de automatización e inteligencia

      El control PLC central integrado permite una automatización completa desde la alimentación de la materia prima hasta el embalaje. HMI permite la operación con un solo toque, la configuración de parámetros, el diagnóstico de fallas y el seguimiento de datos, lo que reduce la mano de obra y mejora la eficiencia y la estabilidad.

3. Excelentes características medioambientales y de ahorro de energía

      Reciclaje de Energía: El centro de energía térmica del sistema de secado puede utilizar residuos de producción (cortezas, polvo de lija) como combustible para el autoabastecimiento. Los sistemas de recuperación de calor reducen significativamente el consumo de energía.

      Resinas ecológicas: capaces de utilizar resinas con bajo contenido de formaldehído o sin formaldehído (por ejemplo, PMDI) para producir tableros que cumplen con E0 o CARB P2.

4. Salida estable de alta calidad

      El equipo de conformado de precisión garantiza una estructura orientada y una densidad uniforme de la estera; La prensa en caliente de alta precisión con topes garantiza una tolerancia de espesor mínima y una calidad interna constante para los mercados de alta gama.

5. Gran personalización y escalabilidad

      La línea se puede personalizar según las especificaciones del producto (grosor, tamaño). El diseño permite futuras actualizaciones (por ejemplo, agregar aberturas para prensa) para aumentar la capacidad.

6. Alto retorno de la inversión

      La alta eficiencia, la capacidad, el bajo consumo de energía y los costos laborales, combinados con una fuerte demanda del mercado global, garantizan un rápido retorno de la inversión y ganancias sustanciales.

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 Certificaciones

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 Foto de grupo de clientes

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 Paquete y transporte