Eine vollständige Produktionslinie für Spanplatten ohne Zusatz von Formaldehyd besteht hauptsächlich aus den folgenden Kernsystemen:

1. Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung:

      Hack- und Flockensystem: Verarbeitet Stämme, Holz mit kleinem Durchmesser oder Holzreste mithilfe eines Häckslers und einer Flockenmaschine zu qualifizierten Flocken.

      Sieb- und Mahlsystem: Klassiert die Flocken über Vibrationssiebe präzise in Deck- und Kernschichten. Übergroße Flocken werden zur Wiederaufbereitung an eine Mühle zurückgeschickt, wodurch eine gleichmäßige Partikelgeometrie gewährleistet wird.

2. Trocknungs- und Sortierbereich:

      Rotationstrommeltrockner: Verwendet hocheffiziente, stabile Rotationstrockner, um den Feuchtigkeitsgehalt der Flocken auf den erforderlichen Bereich zu reduzieren und so die Qualität des anschließenden Klebens und Pressens sicherzustellen.

     Pneumatischer Separator: Reinigt und sortiert getrocknete Flocken weiter, entfernt Verunreinigungen wie Metalle und Sand und trennt präzise Deck- und Kernschichtflocken.

3. Bereich Mischen und Kleben (Kerntechnologiesegment):

      Formaldehydfreies Klebstoffversorgungssystem: Verfügt über spezielle Lagerung, Vorwärmung und präzise Dosier-/Dosiersysteme für MDI oder Bioklebstoffe. Aufgrund der Eigenschaften von MDI erfordert dieses System häufig eine Temperaturkontrolle und eine Stickstoffüberlagerung.

      Hochgeschwindigkeitsmischer: Verwendet dynamische oder statische Hochpräzisionsmischer, um den formaldehydfreien Klebstoff, das Imprägniermittel (z. B. Wachs) und andere Zusatzstoffe gründlich und gleichmäßig mit den Deck- und Kernschichtflocken zu vermischen. Der Harzauftrag wird präzise per Computer gesteuert.

4. Form- und Vorpressbereich:

      Mechanisch/pneumatische Formstation: Legt die geharzten Deck- und Kernschichtflocken zu einer gleichmäßigen, konsistenten Matte mit einer vordefinierten Gradientenstruktur zusammen.

      Vorpressen: Unterzieht die lose Matte einem Kaltvorpressen, um ihre Anfangsfestigkeit zu erhöhen und so die Handhabung und Zuführung in die Heißpresse zu erleichtern, während gleichzeitig die Mattenhöhe genau gesteuert wird.

5. Heißpress- und Kühlbereich:

      Kontinuierliche Presse: Das Herzstück einer modernen Produktionslinie. Unter hoher Temperatur und hohem Druck durchläuft die Matte kontinuierlich die Presse, wodurch der formaldehydfreie Kleber schnell aushärtet und eine feste Platte entsteht. Die präzise Steuerung von Temperatur, Druck und Geschwindigkeit ist entscheidend für das Erreichen der gewünschten Dichte, Dicke und physikalischen Eigenschaften.

      Sternkühler: Das heiße Brett gelangt zur allmählichen Abkühlung sofort in einen Sternkühler. Dieser Prozess löst innere Spannungen, stabilisiert die Plattenabmessungen und verhindert ein Verziehen.

6. Endbearbeitungs- und Schleifbereich:

      Kantenschneider und Kappsäge: Schneidet den durchgehenden Brettstreifen in Platten mit der erforderlichen Größe.

      Stapeln und Zwischenlagerung: Stapelt die Platten zum Aushärten und ermöglicht so eine weitere Stabilisierung der Platteneigenschaften.

      Schleiflinie: Kalibriert die Plattenoberfläche durch Schleifen, um eine präzise Dicke und eine glatte, ebene Oberfläche zu erzielen, die zum Laminieren oder zur direkten Verwendung bereit ist.

7. Zentrales Kontrollsystem:

      Integriert SPS und Industriecomputer zur Überwachung und automatischen Anpassung von Prozessparametern (z. B. Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Harzdosierung, Feuchtigkeitsgehalt) in Echtzeit und sorgt so für eine stabile Produktion und eine gleichbleibende Produktqualität.

Der Produktionsprozess von Spanplatten ohne Zusatz von Formaldehyd ist hochgradig automatisiert und kontinuierlich. Sein Hauptunterschied liegt in der Verwendung formaldehydfreier Klebstoffe (wie MDI), die aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften besondere Anforderungen beim Mischen und Heißpressen erfordern.

Der gesamte Prozess kann in die folgenden Hauptphasen unterteilt werden:

Stufe 1: Rohstoffvorbereitung

1. Rohstoffhandhabung und -zerkleinerung: Rohstoffe (Kleinstämme, Holzreste usw.) werden entrindet und in kleine Holzschnitzel zerkleinert.

2. Flockierung und Siebung: Die Holzspäne werden in einem Flacker zu Flocken verarbeitet. Diese Flocken werden dann gesiebt und nach Größe in Face Flakes (feiner) und Core Flakes (gröber) sortiert. Übergroße Flocken werden erneut verarbeitet.

Stufe 2: Trocknen und Mischen (das entscheidende Unterscheidungsmerkmal)

3. Trocknen: Die sortierten Deck- und Kernflocken werden getrennt in einem Rotationstrommeltrockner getrocknet, um einen sehr niedrigen und präzisen Feuchtigkeitsgehalt (typischerweise 2–4 %) zu erreichen. Dies ist von entscheidender Bedeutung, da MDI sehr empfindlich gegenüber Feuchtigkeit ist.

4. Mischen (Schlüsseltechnologie): Die getrockneten Flocken werden genau dosiert in Hochgeschwindigkeitsmixer gegeben.

      Formaldehydfreier Klebstoff (z. B. MDI) und andere Zusatzstoffe (z. B. Wachs) werden gründlich und gleichmäßig mit den Flocken vermischt.

      Hauptunterschied: Das Mischsystem muss hochpräzise sein, um eine perfekte Beschichtung zu gewährleisten und ein Voraushärten des Klebstoffs zu verhindern, was eine spezielle Ausrüstung erfordert (manchmal mit Stickstoffüberlagerung für MDI).

Stufe 3: Formen und Heißpressen

5. Formen: Die mit Harz versehenen Flocken auf der Oberfläche und im Kern werden von einer Formstation zu einer kontinuierlichen, gleichmäßigen Matte mit einer Schichtstruktur „Oberfläche-Kern-Oberfläche“ verteilt.

6. Vorpressen: Die lose Matte wird in einer Vorpresse leicht verdichtet, um Luft zu entfernen und eine anfängliche Festigkeit für die Handhabung zu erhalten.

7. Heißpressen (Aushärten): Die Matte gelangt in eine Heißpresse (häufig eine kontinuierliche Presse). Unter spezifischer Hitze, Druck und Zeit geht der MDI-Klebstoff eine chemische Reaktion (Polymerisation) mit dem Holz ein, wodurch die Flocken aushärten und zu einer festen Platte verbunden werden. Die Prozessparameter sind auf die Eigenschaften von MDI optimiert.

Stufe 4: Fertigstellung

8. Kühlung und Konditionierung: Die heiße Platte wird sofort in einem Sternkühler abgekühlt, um innere Spannungen abzubauen und die Abmessungen zu stabilisieren. Die Stapelung zur Konditionierung ermöglicht eine weitere Stabilisierung der Eigenschaften.

9. Zuschneiden und Schleifen: Das durchgehende Brett wird auf die gewünschte Größe zugeschnitten und durchläuft dann eine Schleiflinie, um eine präzise Dicke und eine glatte Oberfläche zu erzielen.

10. Inspektion und Verpackung: Abschließend werden die Platten auf Qualität geprüft und für die Lagerung/den Versand verpackt.

  Ultimative Umweltfreundlichkeit: Eliminiert die Zugabe von Formaldehyd an der Quelle und produziert gesunde und sichere Platten, die den wichtigsten internationalen Vorschriften wie CARB NAF und EPA TSCA Titel VI entsprechen.

  Hervorragende physikalische Eigenschaften: MDI-Klebstoff verleiht den Platten eine hervorragende mechanische Festigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und Schraubenhaltekraft, wobei einige Eigenschaften die herkömmlicher UF-gebundener Spanplatten übertreffen.

  Hohe Automatisierung: Ein hoher Automatisierungsgrad vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt reduziert manuelle Eingriffe und erhöht die Produktionseffizienz und -stabilität.

  Flexibilität und Anpassung: Die Linienkonfiguration und das Prozessrezept können an die Bedürfnisse des Kunden angepasst werden, um Spanplatten ohne Zusatz von Formaldehyd in verschiedenen Stärken, Dichten und Spezifikationen herzustellen.

  Energieeffizienz: Enthält fortschrittliche Wärmerückgewinnungssysteme und effiziente Trocknungstechnologie, um den Gesamtenergieverbrauch zu senken.

Die in dieser Linie hergestellten Spanplatten ohne Zusatz von Formaldehyd werden häufig verwendet in:

  Hochwertige Möbelherstellung: Küchenschränke, Kleiderschränke, Bücherregale usw.

  Innendekorations- und Bodensubstrat: Speziell für Räume mit hohen Anforderungen an die Raumluftqualität, wie Krankenhäuser, Schulen, Hotels und Kindergärten.

  Individuelle Gestaltung des Hauses: Bei der individuellen Gestaltung des gesamten Hauses besteht ein hoher Bedarf an umweltfreundlichen Paneelen.

  Exportorientierte Möbelhersteller: Erfüllung der Eintrittsstandards von High-End-Märkten wie Europa, Nordamerika und Japan.

Wir sind eine professionelle Fabrik in China und Lieferant von Maschinen zur Herstellung von OSB-Platten, Maschinen zur Herstellung von MDF/HDF und Maschinen zur Herstellung von Spanplatten/Spanplatten. Unabhängig davon, welche Größe, Dicke, Kapazität Sie herstellen möchten und welche Rohstoffe Sie verwenden, unser professionelles Team kann eine passende und gute Lösung für Sie anbieten.

Von A bis Z, vom Rohmaterial bis zur fertigen Holzwerkstoffplatte, können wir Ihnen alle notwendigen Maschinen anbieten. Dazu gehören: Holzzerkleinerer, Strander, Scheibenzerkleinerer, Ringzerkleinerer, Rotationstrommeltrockner, Vibrationssiebmaschine, Leimdosier- und -auftragssystem, Refiner, Mattenformungslinie, kontinuierliche Vorpresse, synchrone Kappsäge, Mehrschicht-Heißpresse/kontinuierliche Einzelschicht-Heißpresse, automatische Kantenschneidemaschinenlinie, Schleiflinie usw.