Der Prozessablauf einer Produktionslinie für mehrschichtige orientierte Strandplatten (OSB) ist ein vollautomatisches, kontinuierliches und integriertes System. Sein Hauptziel besteht darin, eine orientierte Anordnung der Holzstränge zu erreichen und so den endgültigen Platten hervorragende strukturelle Eigenschaften zu verleihen. Der gesamte Prozess beginnt beim Rohholzmaterial und endet bei den fertigen OSB-Platten, alles koordiniert und gesteuert von einem zentralen intelligenten Steuerungssystem.

Die konkreten Prozessschritte sind wie folgt:

1. Abschnitt zur Strangvorbereitung: In diesen Abschnitt gelangen zunächst Stämme oder Holzrohstoffe. Durch Zerspaner und Strander wird das Holz zu langen, dünnen Holzsträngen in Standardgröße verarbeitet, die die Grundeinheiten sind, die die mechanischen Eigenschaften der Platte ausmachen.

2. Trocknungs- und Siebabschnitt: Die vorbereiteten Stränge werden in das Trocknungssystem (typischerweise ein effizienter Dreifach-Drehtrommeltrockner) gefördert, wo ihr Feuchtigkeitsgehalt drastisch von hohen 40 % bis 60 % auf für Heißpressen geeignete 2 % bis 4 % reduziert wird. Das Sieben erfolgt sowohl vor als auch nach dem Trocknen, um Feinteile und Staub zu entfernen und sicherzustellen, dass nur maßlich geeignete, saubere Stränge verarbeitet werden.

3. Abschnitt „Mischung und Zusatzstoffe“: Die qualifizierten Stränge gelangen in die Kernausrüstung – den Ringmischer. Hierbei werden die Stränge gleichmäßig mit versprühtem Harz (z. B. MDI, Phenolharz) und flüssigem Wachs zur Wasserabdichtung beschichtet und so für die Verklebung beim Heißpressen vorbereitet.

4. Formungs- und Mattenformungsabschnitt (Der Kern): Dies ist die kritische Phase, in der die „orientierte Struktur“ des Boards erstellt wird. Die beharzten Stränge werden von einem präzisen mechanischen oder pneumatischen Formkopf zu einer Matte gelegt und ausgerichtet. Die klassische „Sandwich“-Struktur wird dadurch erreicht, dass die Deckschichtstränge in Längsrichtung (entlang der Produktionslinienrichtung) und die Kernschichtstränge quer ausgerichtet sind, wodurch eine stabile, mehrschichtige, kreuzorientierte Matte entsteht.

5. Press- und Endbearbeitungsabschnitt: Die geformte Matte gelangt in eine kontinuierliche Flachpresse, wo sie unter präzise kontrollierter hoher Temperatur und hohem Druck ausgehärtet wird, um eine kontinuierliche Platte zu bilden. Diese Platte wird dann abgekühlt, auf bestimmte Maße zugeschnitten/geschnitten und abschließend oberflächlich geschliffen, was zu fertigen OSB-Platten mit gleichmäßiger Dicke und glatter Oberfläche führt.

1.  Abschnitt zur Strangvorbereitung

  Kapazität: Wird typischerweise in Jahresproduktion gemessen und reicht von 30.000 Kubikmetern (Einstiegslinie) bis über 300.000 Kubikmetern (große kontinuierliche Pressenlinie).

  Produktspezifikationen:

      Dickenbereich: Normalerweise 6 mm bis 40 mm, einstellbar.

      Plattengröße: Standard ist 1220 mm × 2440 mm (4'×8'), größere Größen können je nach Pressenbreite angepasst werden.

      Dichte: Ungefähr 600 - 680 kg/m³.

  Konfigurationsoptionen:

     Harztyp: Kann für umweltfreundliches MDI-Harz (ohne Formaldehydzusatz) angepasst werden, um Platten der ENF-Qualität oder ohne Formaldehydzusatz herzustellen.

      Energielösung: Kann verschiedene Wärmequellen wie Erdgas, Biomassebrennstoff, Dampf oder Thermoöl nutzen.

      Automatisierungsgrad: reicht von der Grundautomatisierung bis hin zu vollautomatischen „Lights-out-Factory“-Lösungen, die mit AGVs, Roboterstapelung und intelligenten Lagersystemen ausgestattet sind.