MH-CHP
MINGHUNG
Le tapis continu provenant de la station de formage entre d'abord dans un pré-compresseur pour une compression initiale (rapport d'environ 3:1) afin d'éliminer l'air et d'augmenter la résistance à cru. Le tapis est ensuite introduit sans tension dans l'entrée continue de la presse. La presse plate continue se compose de courroies en acier sans fin supérieure et inférieure et de plusieurs plateaux chauffés. Les vérins hydrauliques appliquent une pression continue et uniforme sur le tapis à travers les courroies en acier, tandis que la circulation de l'huile thermique transfère la chaleur au tapis, durcissant ainsi l'adhésif à haute température et pression. Le tapis s'étend en continu de l'entrée à la sortie, avec une épaisseur progressivement comprimée jusqu'à la valeur cible. Les profils de pression et de température de pressage sont contrôlés par zones pour garantir une faible contrainte interne et une répartition uniforme de la densité. La bande de panneau continue durcie sort de la presse, passe à travers un carrousel de refroidissement et des scies à découper les bords, puis passe au post-traitement.
1. Système de formage : Épandeur mécanique ou à flux d'air pour une formation uniforme du tapis
2. Pré-compresseur : compression initiale du tapis pour une stabilité de transport améliorée
3. Unité principale de presse continue : comprend des courroies en acier supérieures/inférieures, des plateaux chauffants, un système hydraulique et un système de chauffage
4. Système de tension et de guidage de la courroie : assure un fonctionnement fluide de la courroie en acier
5. Système de contrôle hydraulique : contrôle précis du profil de pression avec application de pression spécifique à la zone
6. Système de chauffage au mazout thermique : Fournit une chaleur stable et uniforme avec contrôle de la température de zone.
7. Système de mesure et de contrôle de l'épaisseur : surveillance continue en ligne et réglage de l'épaisseur en boucle fermée
8. Carrousel de refroidissement : refroidit la bande de planches pour éviter toute déformation
9. Scies à coupe et à coupe transversale : coupe la bande continue en tailles de panneaux standard
10. Système d'automatisation électrique : automatisation entièrement intégrée par PLC
Avantage |
Description |
Certifié CE |
Gamme complète conforme aux normes EN 16500, exportable vers les marchés européens et reconnus CE |
Production continue |
Pas d'ouvertures de presse fréquentes ; efficacité de production 50 % supérieure à celle des presses multi-ouvertures |
Précision d'épaisseur élevée |
Le contrôle d'épaisseur en boucle fermée en ligne atteint un écart ≤ ± 0,2 mm, supérieur aux presses à ouvertures multiples |
Faible gaspillage de planches |
Pas de déchets de coupe de tapis ; allocation de ponçage réduite de 30%+ |
Économies d'énergie importantes |
La presse continue consomme 25 à 35 % d'énergie en moins par unité de produit par rapport aux presses à ouvertures multiples |
Excellente qualité de surface |
Pressage continu double face sans marques de pression périodiques ; prêt pour la stratification directe |
Taux de rendement 95 %+ |
Un contrôle de processus stable entraîne beaucoup moins de rejets que la production par lots |
Capacité de carte spéciale |
Prend en charge les formulations résistantes à l'humidité, ignifuges, NAF, à faible densité et autres |
Paramètre |
Valeur |
Capacité nominale annuelle |
30 000 – 400 000 m⊃3 ;/an (facultatif) |
Longueur de la ligne de production |
60 – 150 m (selon la configuration) |
Largeur du panneau fini |
1220 / 1830 / 2100 / 2440 / 2700 mm personnalisable |
Gamme d'épaisseur de panneau |
6 à 40 mm |
Vitesse de ligne maximale |
25 m/min |
Longueur de presse continue |
8 – 32 m (selon la capacité) |
Température de pressage à chaud |
180 – 220 °C (zone réglable) |
Pression spécifique maximale |
50 – 70 kg/cm⊃2 ; |
Écart d'épaisseur |
≤ ±0,2 mm |
Puissance totale de la ligne |
800 – 2 500 kW (selon la configuration de la capacité) |
Débit d'huile thermique |
100 – 400 m³/h |
Besoin en air comprimé |
0,6 – 0,8 MPa, sec et sans huile |
Q : Quelles sont les principales différences entre la ligne de production de pressage plat continu et la ligne de production de presses multicouches ?
Réponse : Une ligne de presse continue fonctionne sans arrêt : le tapis entre en continu dans la presse, offrant une efficacité plus élevée, une meilleure uniformité d'épaisseur, moins de déchets et une consommation d'énergie réduite. Une presse multi-ouvertures est de type batch : chaque cycle nécessite un chargement, une fermeture, un pressage et un déchargement, ce qui entraîne des temps de cycle plus longs et un contrôle de l'épaisseur moins bon, même si l'investissement initial est moindre. Pour les projets supérieurs à 50 000 m³/an, une presse continue offre une meilleure valeur globale.
Q : Combien de temps dure la ceinture en acier ? Le coût de remplacement est-il élevé ?
Réponse : Dans des conditions normales de fonctionnement et d'entretien, la durée de vie de la courroie en acier est généralement de 4 à 6 ans. Les courroies en acier sont des pièces d'usure et leur coût de remplacement est important. Cependant, notre conception comporte des joints de courroie modulaires, réduisant le temps de remplacement à 2 jours. Nous proposons également des services de remise à neuf des courroies pour prolonger leur durée de vie.
Q : Votre entreprise peut-elle fournir des services d’installation et de mise en service à l’étranger ?
Réponse : Oui. Nous enverrons 2 à 4 ingénieurs supérieurs sur le site du client pour superviser l'installation, guider la connexion et le débogage, effectuer des tests à vide et des matériaux et fournir une formation systématique aux opérateurs et au personnel de maintenance. La période de service est généralement de 3 à 6 semaines. Le client est responsable du visa, de l'hébergement et du transport local des ingénieurs.
Q : Quelles sont les exigences relatives aux matières premières sur la chaîne de production ?
Réponse : Les matières premières peuvent inclure des particules de bois, de la sciure de bois, des copeaux de bois, du bambou broyé, de la paille et d'autres biomasses. La teneur en humidité recommandée est de 8 à 12 %, sans métal, pierres et autres contaminants durs. Nous pouvons fournir des solutions correspondantes de préparation, de séchage et de collage en fonction des caractéristiques locales des matières premières du client.
