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16 mm schalldichte MDF-Produktionslinie mit 120.000 m³ pro Jahr

Diese Produktionslinie ist speziell für die Herstellung von schalldämmenden MDF-Platten mit einer Dicke von 16 mm ausgelegt und hat eine Jahreskapazität von bis zu 120.000 Kubikmetern. Es integriert Automatisierung, hohe Effizienz und energiesparende Technologien, um eine hervorragende Schalldämmleistung der Platten zu gewährleisten. Die Linie eignet sich für Lärmminderungsanforderungen in der Bau-, Möbel- und Dekorationsindustrie und umfasst Rohmaterialverarbeitung, Faseraufbereitung, Mattenformung, Heißpressen und Endbearbeitungssysteme. Es stehen anpassbare Konfigurationen zur Verfügung, um eine qualitativ hochwertige und groß angelegte Produktion für Kunden zu unterstützen.
Verfügbarkeit:
  • MH

  • MINGHUNG


16 mm schalldichte MDF-Produktionslinie 120.000 m³ Jährlich

Maschinen für Holzwerkstoffe in China

Bei dieser Produktionslinie handelt es sich um ein technologisch fortschrittliches, hochautomatisiertes, schlüsselfertiges Projekt, das speziell für die Großserienfertigung hochwertiger 16 mm starker, schalldämmender Faserplatten mittlerer Dichte (MDF) konzipiert ist. Die gesamte Linie ist auf die Konzepte Effizienz, Stabilität und Energieeinsparung ausgelegt und gewährleistet das Erreichen eines jährlichen Produktionsziels von 120.000 Kubikmetern.






Produktionsausrüstung  

I. Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung   

1. Hack- und Siebsystem: Verwendet einen großen Trommelhacker zur Verarbeitung von Rohholz, Astholz oder Hackschnitzeln. Darauf folgen ein Schwingsieb und ein Nachbrecher, um qualifizierte Späne von übergroßen Partikeln zu trennen und so eine gleichmäßige Spangröße für die nächste Stufe sicherzustellen.

2. Chip-Lager- und Dosiersystem: Ausgestattet mit großen Silos und präzisen Bandwaagen für eine kontinuierliche und stabile Chip-Versorgung, die eine Datengrundlage für die anschließende Rezeptur bietet.

Trommelhacker


II. Abschnitt zur Faservorbereitung (Kern)  

1. Defibratorsystem: Das Herzstück der Produktionslinie. Ein großer kontinuierlicher Defibrator (Refiner) wird verwendet, um Späne mit Hochtemperatur- und Hochdruckdampf zu erweichen, bevor sie durch Präzisionsschleifscheiben zu hochwertigen Holzfasern verfeinert werden. Dieser Schritt ist entscheidend für die Bestimmung der Faserqualität und der Eigenschaften der endgültigen Platte.

Faserkoch- und Raffinierungssysteme für MDF-Produktionslinien


2. System zum Mischen und Trocknen von Harzen:

      Mischen: Ein pneumatisches Hochgeschwindigkeitsmischsystem in der Rohrleitung sorgt für eine gründliche und gleichmäßige Mischung der Fasern mit umweltfreundlichem Harnstoff-Formaldehyd (UF) oder MDI-Harz sowie speziellen schalldämmenden Additiven (z. B. mineralische Füllstoffe, Dämpfungsmaterialien).

      Trocknen: Ein großer Trommeltrockner nutzt Heißluft, um den Feuchtigkeitsgehalt der Fasern schnell auf den für die Formung erforderlichen Bereich zu reduzieren.

MINGHUNG MDF-Leim-Dimensionierungssystem

Mixer

MINGHUNG Chips Dryer Rotations- oder Flash-Trocknersystem für die MDF-Produktionslinie

Trockner


III. Form- und Vorpressbereich  

1. Formstation: Verwendet eine fortschrittliche mechanische oder pneumatische Faserformmaschine, um beharzte und getrocknete Fasern gleichmäßig zu einer kontinuierlichen Matte mit gleichmäßiger Dicke zu verteilen. Die Präzision dieser Ausrüstung bestimmt direkt die Dichtegleichmäßigkeit und Dickentoleranz der fertigen Platte.

2. Vorpressen: Die Matte gelangt zur anfänglichen Verdichtung in eine kontinuierliche Bandvorpresse, wodurch ihre Transportfestigkeit erhöht und eingeschlossene Luft entfernt wird, um Blasenbildung beim Heißpressen zu verhindern.

Formmaschine für die PB-OSB-MDF-Produktionslinie

Formmaschine

MINGHUNG MDF OSB Vorpressmaschine

Vorpressmaschine für MDF


IV. Heißpress- und Endbearbeitungsbereich  

1. Kontinuierliche Flachpresse: Das Herzstück und die bedeutendste Investition der Linie. Eine kontinuierliche Flachpresse mit mehreren Öffnungen verwendet präzise kontrollierte Temperatur-, Druck- und Zeitprofile, um die Matte bei kontinuierlicher Bewegung zu einer festen Platte auszuhärten. Es zeichnet sich durch hohe Leistung, glatte Oberfläche, präzise Dicke und gleichmäßige Dichteverteilung aus und eignet sich daher ideal für die Herstellung großformatiger Standardplatten.

2. Kühl- und Besäumsystem: Die gepressten Bretter durchlaufen einen Sternkühler zur gleichmäßigen Kühlung und Fixierung. Anschließend werden sie mit Kapp- und Besäumsägen präzise auf die erforderlichen Rohmaße zugeschnitten.

3. Schleifsystem: Ein Hochleistungs-Kalibrierschleifer mit mehreren Köpfen (normalerweise 6–8 Köpfe) führt Feinschliff an der Ober- und Unterseite der Platte durch. Dies gewährleistet eine präzise Dicke und eine perfekt glatte Oberfläche und bietet einen idealen Untergrund für die anschließende Laminierung oder direkte Verwendung.

MINGHUNG PB MDF OSB Kontinuierliche Bandpresse

kontinuierliche Bandpresse

MINGHUNG MDF PB OSB Kantenschneide- und Schneidemaschine

Kantenschneider

MDF PB OSB Schleifmaschine

MDF-Schleifmaschine


V. Automatisierungs- und Steuerungssystem  

Die gesamte Linie wird von einer zentralen SPS (Programmable Logic Controller) und einem Computersystem gesteuert, das in einen Kontrollraum integriert ist. Es ermöglicht die automatisierte Überwachung und Anpassung des gesamten Prozesses – vom Rohstoffverhältnis, den Veredelungsparametern, der Harzdosierung und der Mattendichte bis hin zu den Presszyklen – und garantiert so Produktionsstabilität und gleichbleibende Produktqualität.


Zusammenfassung der Linienmerkmale  

  Hochleistungsdesign: Die Kernausrüstung (Refiner, Trockner, Presse) wird für die Kapazität von 120.000 m³/Jahr ausgewählt und angepasst.

  Hervorragende Schalldämmung: Das spezielle Mischsystem sorgt für eine gleichmäßige Zugabe schalldämmender Zusatzstoffe, was die technische Garantie für die hervorragende akustische Leistung (hohe Schalldämmung) der 16-mm-Platten ist.

  Hohe Automatisierung: Reduziert die Arbeitskosten und verbessert die Produktionseffizienz und Produktkonsistenz.

  Energieeffizient und umweltfreundlich: Enthält Energierückgewinnungssysteme (z. B. Wärmerückgewinnung aus der Presse, Abgasbehandlung aus dem Trockner) und entspricht den Umweltstandards.


Wie werden Schallschutzplatten hergestellt?  


Der Produktionsprozess für schalldämmendes 16-mm-MDF baut auf dem Standard-MDF-Herstellungsprozess auf, mit dem Kernzusatz der Anwendung schalldämmender Zusatzstoffe und der Anpassung von Ausrüstung und Prozess, um den höheren Dichte- und Leistungsanforderungen gerecht zu werden. Der gesamte Prozess ist hochautomatisiert und besteht aus folgenden Schritten:



Phase 1: Rohstoffvorbereitung


1. Hacken: Holz (Stämme, Äste, recyceltes Holz usw.) wird einem großen Trommelhacker zugeführt, um gleichmäßige Prozesshackschnitzel zu erzeugen.

2. Sieben und Waschen: Die Späne werden durch eine Siebanlage geleitet, um übergroße Brocken (die zur erneuten Zerkleinerung zurückgeschickt werden) und feine Feinteile (die als Brennstoff verwendet werden können) zu entfernen. Qualifizierte Späne werden gewaschen, um Verunreinigungen wie Sand und Metalle zu entfernen und so die Qualität der anschließenden Verarbeitung und die Sicherheit der Ausrüstung sicherzustellen.


Phase 2: Faservorbereitung – 【Hauptschritt der Schalldämmung】  

3. Raffinierung: Saubere Späne werden einem Vorwärmer zugeführt, durch Hochdruckdampf erweicht und gelangen dann in den Defibrator (Refiner). Dabei werden die Späne in grobe Fasern zerlegt und anschließend zu feinen Holzfasern veredelt.

4. Harz- und Additivmischung: Dies ist der zentrale Schritt zur Herstellung von Schallschutzplatten. Die getrockneten Fasern werden in einem Hochgeschwindigkeits-Pneumatikrohrsystem gleichmäßig mit den folgenden Materialien vermischt:

      Bindemittel: Umweltfreundliches Harnstoff-Formaldehyd-Harz (UF) oder Methyldiphenyldiisocyanat-Harz (MDI).

      Zusatzstoffe: Zum Beispiel Härter und wasserabweisende Mittel.

      Schalldämmende Zusätze: Spezielle mineralische Füllstoffe (z. B. Quarzmehl, Bariumsulfat), Dämpfungsmaterialien oder andere Polymerverbindungen. Diese hochdichten Füllstoffe erhöhen effektiv die Plattenmasse, blockieren die Übertragung von Schallwellen und verbessern die akustische Leistung.

5. Fasertrocknung: Die nun mit Harz und Zusatzstoffen beschichteten Fasern gelangen in eine Rotationstrocknungsleitung, wo sie durch Heißluft schnell auf den für die Formung geeigneten Feuchtigkeitsgehalt getrocknet werden.


Phase 3: Mattenformen und Vorpressen  

6. Formen: Die getrockneten Fasern werden durch eine fortschrittliche mechanische oder pneumatische Formmaschine gleichmäßig auf einem sich bewegenden Stahlband verteilt und bilden eine kontinuierliche, gleichmäßig dicke „flauschige“ Matte. Bei einer 16 mm dicken Platte ist die Formgenauigkeit von entscheidender Bedeutung.

7. Vorpressen: Die flauschige Matte gelangt zunächst in eine Vorpresse, wo sie zunächst bei Raumtemperatur zu einem Mattenstreifen mit bestimmter Festigkeit verdichtet wird. Durch das Vorpressen wird Luft entfernt, die Dicke reduziert, um den Transport zu erleichtern, und Ausblasen beim Heißpressen werden verhindert.


Phase 4: Heißpressen und Aushärten  

8. Heißpressen: Dies ist der wichtigste Schritt des Umformprozesses. Der Mattenstreifen wird auf die benötigte Länge zugeschnitten und einer kontinuierlichen Flachpresse zugeführt. Unter hoher Temperatur (200–250 °C) und hohem Druck (mehrere zehn MPa) härtet das Harz in den Fasern schnell aus und verbindet die Holzfasern und schalldämmenden Zusätze fest zu einer festen Platte. Präzise gesteuerte Druck-, Temperatur- und Geschwindigkeitsprofile gewährleisten eine hohe Dickengenauigkeit und gleichmäßige Dichte auf der gesamten 16-mm-Platte.


Phase 5: Endbearbeitung und Verarbeitung  

9. Abkühlen und Beschneiden: Das gepresste Brett ist sehr heiß und muss zur gleichmäßigen Abkühlung in einen Kühler/Stapler gelangen, um innere Spannungen abzubauen und die Abmessungen zu stabilisieren. Anschließend werden die abgekühlten Bretter mit Kapp- und Besäumsägen auf Standardmaße zugeschnitten.

10. Schleifen: Die Bretter werden durch einen Hochleistungs-Kalibrierschleifer mit mehreren Köpfen (normalerweise 6–8 Köpfe) geschickt. Durch das Schleifen wird die vorgehärtete Schicht entfernt, Dickenabweichungen korrigiert und eine extrem glatte und ebene Oberfläche geschaffen, die einen perfekten Untergrund für das anschließende Laminieren, Lackieren oder die direkte Verwendung bietet.

11. Inspektion und Verpackung: Abschließend werden die Platten einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen (Dicke, Dichte, Ebenheit, MOR, Formaldehydemissionen und Stichprobenprüfung der Schalldämmleistung). Qualifizierte Produkte werden automatisch gestapelt, verpackt, etikettiert und für den Verkauf gelagert.

MDF-Produktionsprozess


Aus welchen Rohstoffen werden Schallschutzplatten hergestellt?  


Das Rohstoffsystem zur Herstellung von schalldämmendem MDF basiert auf Standard-MDF, dem im Kern schalldämmende Füllstoffe mit hoher Dichte und hohem Gewichtsverhältnis zugesetzt werden. Die wichtigsten Rohstoffe sind in folgende Kategorien unterteilt:


I. Kernfasermaterial (Holzfaser)

Dies bildet die Matrix der Platte und sorgt für grundlegende mechanische Festigkeit und Struktur.

1. Holzrohstoff:

      Arten: Weichhölzer (z. B. Kiefer, Tanne), Harthölzer (z. B. Eukalyptus, Pappel, Eiche) oder eine Mischung aus beiden. Üblicherweise werden schnell nachwachsendes Plantagenholz, Holzverarbeitungsreste (z. B. Reste, Späne) oder recyceltes Holz verwendet.

      Eigenschaften:

          Weichhölzer: Längere Fasern sorgen für eine bessere innere Bindungsfestigkeit, was zu Brettern mit höherer Zähigkeit führt.

         Harthölzer: Kürzere Fasern sorgen für eine feinere Plattenstruktur mit glatterer Oberfläche und höherer Ebenheit.

         Gemischte Verwendung: Gleicht die Festigkeit der Platte, die Oberflächenqualität und die Kosten aus.

          Recyceltes Holz: Kostengünstig, umweltfreundlich, erfordert jedoch eine strenge Kontrolle des Gehalts an Verunreinigungen, um die Qualität sicherzustellen.

Pappel

Popla

Kiefer

Kiefer

Eukalyptus

Eukalyptus

2. Nicht-Holz-Pflanzenfasern:

    Arten: Bambus, Zuckerrohrreste, Stroh, Baumwollstiele usw.

    Eigenschaften:

    Es ist umweltfreundlich und erneuerbar und eine gute Alternative zu Holzressourcen.

    Die Eigenschaften verschiedener Fasern variieren stark und die Parameter des Produktionsprozesses müssen angepasst werden.

Herstellung von Bambus-OSB

Bambus

Maisstängel

Maisstängel

Schilf

Schilf


II. Bindemittel

Seine Aufgabe besteht darin, die losen Fasern fest miteinander zu verbinden und so die Festigkeit des Bretts zu erzeugen.

1. Harnstoff-Formaldehyd (UF)-Harz:

      Eigenschaften: Der kostengünstigste und am häufigsten verwendete Klebstoff. Schnelle Aushärtungsgeschwindigkeit und gute Klebeleistung.

2. Isocyanat (MDI)-Harz:

     Eigenschaften:

          Kein zugesetzter Formaldehyd: Enthält kein Formaldehyd und bietet eine hervorragende Umweltleistung. Es ist die bevorzugte Wahl für hochwertige, umweltfreundliche MDF-Platten.

          Hohe Klebkraft: Hervorragende Haftung sowohl auf Holz als auch auf Spachtelmassen, besonders geeignet für Schalldämmplatten mit großen Mengen an mineralischen Spachtelmassen und verhindert Staubbildung.

          Gute Wasserbeständigkeit: Verbessert die Feuchtigkeitsbeständigkeit des Boards erheblich.


III. Schalldämmende Additive - 【Kernfunktionsmaterialien】

Sie sind der Schlüssel zu einer hervorragenden Schalldämmung von MDF-Platten. Das Kernprinzip besteht darin, die Oberflächendichte (Masse pro Flächeneinheit) der Platte zu erhöhen und dabei dem „Massengesetz“ zu folgen – eine größere Masse führt zu einer besseren Schalldämmung.

1. Mineralische Füllstoffe:

      Arten: Bariumsulfat (Barytpulver), Quarzsand, Kalksteinpulver (Kalziumcarbonat), Kaolin usw.

      Eigenschaften:

          Hohe Dichte: Dies ist das wichtigste Merkmal. Beispielsweise ist die Dichte von Bariumsulfat (4,5 g/cm³) viel höher als die von Holzfasern (~1,5 g/cm³), sodass eine kleine Menge das Gewicht der Platte deutlich erhöhen kann.

          Inert: Chemisch stabil, beeinträchtigt die Aushärtung des Klebstoffs nicht.

          Füllen: Füllt effektiv die Hohlräume zwischen den Fasern, wodurch eine dichtere Plattenstruktur entsteht und die Wege für die Schallwellenübertragung reduziert werden.

          Kosten-Leistungs-Verhältnis: Bariumsulfat ist am wirksamsten, aber teuer; Quarzsand und Kalksteinmehl sind kostengünstigere, gängige Kompromisse.


2. Dämpfungsmaterialien:

      Arten: Gummipulver, asphaltbasierte Materialien, Polymere usw.

      Eigenschaften:

          Vibrationsabsorption: Wandelt Schallenergie effektiv in Wärme um, leitet die Energie von Schallwellen mittlerer bis niedriger Frequenz ab und reduziert die durch Schallwellen und Sekundärstrahlungsgeräusche verursachten Vibrationen des Boards.

          Verbundeffekt: Wird oft in Kombination mit mineralischen Füllstoffen verwendet, um gleichzeitig sowohl die Schalldämmung (Blockierung) als auch die Absorptionsleistung (Dissipation) zu verbessern.


IV. Andere Zusatzstoffe

1. Wasserabweisend: Normalerweise Paraffinemulsion, die zur Verbesserung der Wasser- und Feuchtigkeitsbeständigkeit der Platte verwendet wird.

2. Härter: Wird verwendet, um die Aushärtung von UF-Harz zu beschleunigen und so die Produktionseffizienz zu verbessern.

3. Flammschutzmittel: Wie Aluminiumhydroxid und Magnesiumhydroxid, die zur Herstellung von MDF-Platten mit sowohl schalldämmender als auch flammhemmender Funktion verwendet werden.


Zusammenfassung:

Der Kern der Rohstoffrezeptur zur Herstellung hochwertiger schalldämmender MDF liegt in:

  Holzfaser als Grundstruktur.

  MDI-Harz als Garant für Umweltfreundlichkeit und leistungsstarke Verklebung.

  Mineralische Füllstoffe hoher Dichte (z. B. Bariumsulfat) als Schlüssel zur Erzielung hoher Schallübertragungsverluste (STL).


Wer wir sind  


Shandong MINGHUNG OSB&MDF Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd. wurde 1983 gegründet und ist seit über 40 Jahren auf kontinuierliche Presslösungen spezialisiert.

MINGHUNG ist ein führendes Unternehmen in der Branche der Maschinen zur Herstellung von OSB- und MDF-Platten. Mit einem starken Fokus auf die Herstellung hochwertiger Maschinen sind wir auf die Herstellung der kompletten Produktionslinie von Faserplatten mittlerer Dichte (MDF), Faserplatten hoher Dichte (HDF), Spanplatten (PB), Oriented Strand Board (OSB), furnierbaren superstarken Spanplatten (LSB), laminierten Platten und Furnieren spezialisiert.


MINGHUNG MDF-Produktionslinie


China Minghung Sperrholzmaschine




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