Ogólny schemat procesu:

Kłody → Korowanie → Odpryskiwanie → Przesiewanie → Podgrzewanie wstępne → Rafinacja → Nakładanie kleju → Suszenie → Przechowywanie włókien → Formowanie → Prasowanie wstępne → Prasowanie na gorąco → Przycinanie → Chłodzenie/układanie → Szlifowanie → Cięcie → Klasyfikacja/pakowanie → Magazynowanie gotowego produktu

Szczegółowy opis krok po kroku:

Krok 1: Sekcja przygotowania surowca

Kłody są najpierw okorowane przez korowarkę, a następnie podawane do rębaka bębnowego w celu pocięcia na jednolite zrębki. Zrębki są przesiewane przez sito wibracyjne; Zrębki zakwalifikowane gromadzone są w silosie, natomiast zrębki niekwalifikowane gromadzone są jako paliwo dla węzła energetycznego.

Krok 2: Sekcja przygotowania włókien

Wióry dozowane są z silosu do ślimaka podgrzewającego, gdzie są podgrzewane i zmiękczane parą, a następnie trafiają do rafinera w celu zmielenia na włókna. Podczas szlifowania system nakładania kleju dodaje klej do włókien w ustalonej proporcji. Włókna z żywicą wchodzą do suszarki rurowej i są szybko suszone gorącym powietrzem do zawartości wilgoci 8–12%, a następnie przechowywane w silosie na włókna do późniejszego wykorzystania.

Krok 3: Sekcja formowania i wstępnego prasowania

Włókna są równomiernie odprowadzane z silosu do maszyny formującej, gdzie są rozprowadzane w postaci ciągłej lub przerywanej maty. Mata przechodzi przez prasę wstępną w celu usunięcia powietrza i zwiększenia wytrzymałości początkowej, przygotowując ją do prasowania na gorąco.

Krok 4: Sekcja prasowania na gorąco

Wstępnie sprasowana mata jest podawana do wielootworowej prasy na gorąco (lub małej prasy ciągłej), gdzie pod wpływem wysokiej temperatury (180–220°C) i wysokiego ciśnienia klej utwardza ​​się, a włókna ściśle wiążą, tworząc solidną surową płytę MDF.

Krok 5: Sekcja po zabiegu

Surowa płyta jest cięta na panele za pomocą piły do ​​przycinania krawędzi, następnie wchodzi do urządzenia chłodzącego i przechylacza, aby ostygła do temperatury pokojowej, łagodząc naprężenia wewnętrzne. Schłodzone panele są starannie układane w stosy za pomocą układarki i przenoszone do pośredniego obszaru buforowego.

Krok 6: Sekcja szlifowania i cięcia

Zbuforowane panele są podawane do dwustronnej szlifierki kalibracyjnej w celu szlifowania na grubość, aby zapewnić dokładność grubości i płaskość powierzchni. Następnie są przycinane do ostatecznych wymiarów określonych przez klienta za pomocą piły do ​​cięcia wzdłużnego i poprzecznego.

Krok 7: Klasyfikacja i pakowanie

Gotowe płyty są sortowane według stopnia jakości na ręcznych lub półautomatycznych liniach sortujących, pakowane i przechowywane w magazynie wyrobów gotowych gotowe do wysyłki.

1. Niski próg inwestycji, krótki okres zwrotu

2. Pełna funkcjonalność, bez kompromisów w zakresie kompletności

3. Kompaktowy układ, oszczędzający miejsce