Gesamtprozessdiagramm:

Protokolle → Entrindung → Hacken → Sieben → Vorwärmen → Raffinieren → Leimauftrag → Trocknen → Faserlagerung → Formen → Vorpressen → Heißpressen → Besäumen → Kühlen/Stapeln → Schleifen → Schneiden → Sortieren/Verpacken → Lagerung des fertigen Produkts

Detaillierte Schritt-für-Schritt-Beschreibung:

Schritt 1: Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung

Die Stämme werden zunächst von der Entrindungsmaschine entrindet und dann dem Trommelhacker zugeführt, wo sie in gleichmäßige Holzspäne geschnitten werden. Die Späne werden durch ein Rüttelsieb gesiebt; Qualifizierte Späne werden im Silo gelagert, unqualifizierte Späne werden als Brennstoff für die Energiezentrale gesammelt.

Schritt 2: Abschnitt zur Faservorbereitung

Die Späne werden vom Silo in die Vorwärmschnecke dosiert, wo sie durch Dampf erhitzt und erweicht werden, und gelangen dann in den Refiner, wo sie zu Fasern gemahlen werden. Beim Mahlen trägt das Leimauftragssystem entsprechend dem eingestellten Verhältnis Klebstoff zu den Fasern auf. Die beharzten Fasern gelangen in den Röhrentrockner und werden durch Heißluft schnell auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 8–12 % getrocknet und dann zur späteren Verwendung im Fasersilo gelagert.

Schritt 3: Form- und Vorpressabschnitt

Die Fasern werden gleichmäßig aus dem Silo zur Formmaschine abgegeben, wo sie zu einer kontinuierlichen oder intermittierenden Matte ausgebreitet werden. Die Matte durchläuft die Vorpresse, um Luft auszutreiben und die Anfangsfestigkeit zu erhöhen, wodurch sie für das Heißpressen vorbereitet wird.

Schritt 4: Heißpressabschnitt

Die vorgepresste Matte wird einer Heißpresse mit mehreren Öffnungen (oder einer kleinen kontinuierlichen Presse) zugeführt, wo bei hoher Temperatur (180–220 °C) und hohem Druck der Klebstoff aushärtet und die Fasern fest miteinander verbunden werden, um eine solide MDF-Rohplatte zu bilden.

Schritt 5: Abschnitt zur Nachbehandlung

Die Rohplatte wird von der Kantenbesäumsäge in Platten geschnitten und gelangt dann in den Kühl- und Kipper, um auf Raumtemperatur abzukühlen und so innere Spannungen abzubauen. Die abgekühlten Platten werden vom Stapler sauber gestapelt und in den Zwischenpufferbereich transportiert.

Schritt 6: Abschnitt Schleifen und Schneiden

Gepufferte Platten werden zum Dickenschleifen einem doppelseitigen Dickenkalibrierschleifer zugeführt, um Dickengenauigkeit und Oberflächenebenheit sicherzustellen. Anschließend werden sie mit der Längs- und Querschnittsäge auf das vom Kunden vorgegebene Endmaß zugeschnitten.

Schritt 7: Sortieren und Verpacken

Die fertigen Platten werden über manuelle oder halbautomatische Sortierlinien nach Qualitätsstufen sortiert, verpackt und versandbereit im Fertigproduktlager gelagert.

1. Niedrige Investitionsschwelle, kurze Amortisationszeit

2. Voller Funktionsumfang, keine Kompromisse bei der Vollständigkeit

3. Kompaktes Layout, platzsparend