Kontinuálny plochý lis dosahuje kontinuálnu výrobu plechov prostredníctvom dynamického procesu lisovania za tepla. Proces zahŕňa:

Podávanie a predlisovanie: Dlaždená doska vstupuje do vstupu lisu cez dopravný pás a sekcia predlisovania odsáva vzduch a predbežne ho tvaruje pomocou mechanických alebo hydraulických zariadení.

Segmentované lisovanie za tepla: Plocha postupne vstupuje do vysokotlakovej zóny, nízkotlakovej zóny a sekundárnej tlakovej zóny. Vysokotlaková zóna (teplota 210–225 ℃, tlak 1,5–4,5 N/mm²) rýchlo uzavrie dosku a spustí vytvrdzovanie lepidla; nízkotlaková zóna (teplota 210–215℃, tlak 1,0–3,2N/mm²) udržiava plastifikáciu; sekundárna tlaková zóna (teplota 190–195 ℃, tlak 0,8–2,5 N/mm²) kontroluje konečnú hrúbku a uvoľňuje napätie.

Chladenie a vykladanie dosky: Lisovaný plech sa ochladzuje a tvaruje v chladiacej časti a reže automatickým rezacím systémom.

Konštrukcia kontinuálneho plochého lisu sa zameriava na vysokú účinnosť a automatizáciu. Hlavná štruktúra zahŕňa:

Systém lisovania za tepla

(1) Konštrukcia rotujúceho valca: Niektoré zariadenia používajú horné a spodné dvojité rotujúce valce (napríklad patent Hubei Ningfeng) a povrch valca je vybavený prstencovým elektrickým vykurovacím blokom, ktorý je poháňaný servomotorom, aby sa otáčal voči sebe a rovnomerne aplikoval lisovanie za tepla.

(2) Štruktúra ruského kolesa: ako napríklad patent Henan Jianuowei, valivý hriadeľ poháňa 6 horúcich lisov, ktoré sa otáčajú v cykle, a konvexné a konkávne formy sa používajú na dosiahnutie nepretržitého lisovania bez zastavenia na výmenu materiálov.

Vykurovacie a regulačné systémy

(1) Elektrický ohrievač alebo ohrev termálnym olejom v kombinácii s infračerveným monitorovaním stavu dosky, aby sa zabezpečila rovnomernosť teploty.

(2) Siemens S71500PLC alebo hydraulický systém na dosiahnutie presného nastavenia tlaku a rýchlosti a podporu online detekcie a korekcie hrúbky.

(3) Automatizované pomocné zariadenia: ako je automatický tlačný mechanizmus (elektrické vybíjanie tlačnej dosky po sušení horúcim vzduchom), systém synchronizácie dopravného pásu atď., Na zníženie ručného zásahu.

Kontrola teploty: Teplotný rozdiel medzi povrchom a vrstvou jadra je potrebné prísne riadiť. Teplota v oblasti vysokého tlaku je 220-230 °C a oblasť sekundárneho tlaku je znížená na 190-195 °C, aby sa zabránilo nadmernému vytvrdzovaniu povrchu.

Kontrola obsahu vlhkosti: Obsah vlhkosti povrchových drevených triesok je 10,5-11,5% a obsah vlhkosti v jadrovej vrstve je 5,5-6,0%, čím sa vyrovnáva emisia pary a efekt lepenia.

Tlaková krivka: Počiatočný tlak vo vysokotlakovej oblasti je 3,0 N/mm², ktorý postupne klesá na 1,25 N/mm² v sekundárnej tlakovej oblasti, aby sa znížilo vnútorné napätie dosky.

  （ 1） Podporujte vytvrdzovanie lepidla: Zabezpečte, aby lepidlá ako močovino-formaldehydová (UF), fenol-formaldehydová (PF) alebo melamín-močovino-formaldehydová (MUF) živica úplne vytvrdli v stanovenom čase, aby sa dosiahla optimálna pevnosť spoja.

  （ 2） Plastifikovať drevené vlákna: Teplo a tlak zmäkčujú a plastifikujú drevené vlákna, čo umožňuje tesné spojenie a stlačenie, čím sa vytvorí jednotná štruktúra rohože.

  （ 3） Ovládajte migráciu a vyparovanie vlhkosti: Spravujte rýchlosť vyparovania vlhkosti a odstraňovania pary z podložky, aby ste predišli tvorbe pľuzgierov, delaminácii alebo lokálnemu prehriatiu.

  （ 4） Dosiahnite prednastavený teplotný profil: Vytvorte presné teplotné gradienty pozdĺž smeru pohybu rohože (dĺžky) a hrúbky, aby zodpovedali kinetike vytvrdzovania lepidla a migrácii vlhkosti.

  （ 5） Zabezpečte rovnomernosť teploty: Udržiavajte vysoko rovnomerné rozloženie teploty po celej šírke lisu (priečna) a dĺžke (pozdĺžne), aby ste sa vyhli lokálnym defektom (napr. predbežné vytvrdenie, nedostatočné vytvrdnutie, zmeny hustoty, deformácia).

  （ 6） Optimalizácia účinnosti a spotreby energie: Minimalizujte čas lisovania a maximalizujte využitie tepelnej energie pri zabezpečení kvality.

Lis je rozdelený do viacerých nezávisle riadených teplotných zón (typicky 6–20+), zoradených pozdĺž smeru pohybu dosky (prísun-výstup).

 Každá zóna má svoje vlastné platne, kanály vykurovacieho/chladiaceho média, teplotné snímače (termočlánky alebo RTD) a vyhradenú regulačnú slučku (zvyčajne na báze PID).

 Zdôvodnenie: Fyzikálny stav rohože (teplota, vlhkosť, úroveň vytvrdnutia) sa dynamicky mení. Je potrebný rýchly ohrev na vstupe, trvalá teplota vytvrdzovania v strede a chladenie na výstupe. Zónovanie umožňuje presné prispôsobenie.

Typický rozsah: Moderné lisy majú 12 až 30+ zón. Kľúčové faktory:

      Celková dĺžka lisu: Hrubšie dosky/vyššia kvalita vyžadujú dlhšie lisy a viac zón. 

Napr.:

    Lis na tenké dosky (~20 m): 12-16 zón.

    Stredne hrubý lis na dosky (30-40m): 20-25 zón.

    Hrubá doska/Špeciálny lis (40 m+): 30+ zón.

      Požiadavky na presnosť ovládania: Jemnejšie ovládanie vyžaduje viac kratších zón.

1. Fyzický základ: Zóny zodpovedajú nezávislým modulárnym doskovým jednotkám s vyhradenými prietokovými kanálmi, portami a ventilmi.

2. Determinanty množstva: Nastavte podľa dĺžky lisu, cieľovej hrúbky dosky a potrieb presnosti procesu (zvyčajne 12-30+ zón).

3. Funkčná logika:

      Predná časť (niekoľko zón): Najvyššia teplota, rýchly ohrev, tvorba 'kože'.

      Stredná (väčšina zón): Stabilná vysoká teplota, hlavné vytvrdzovanie, kvalita jadra.

      Zadná časť (niekoľko zón): Postupné ochladzovanie/nastavovanie, stabilizácia, prevencia pretvrdnutia.

4. Pokročilá kompenzácia: Na dosiahnutie maximálnej priečnej rovnomernosti možno použiť šírkové podzónovanie (napr. L/C/R).

Tento modulárny fyzický dizajn, poháňaný funkčnosťou procesu, umožňuje kontinuálnemu plochému lisu presne 'mapovať' požadovaný dynamický teplotný profil pozdĺž dráhy dosky – nevyhnutný technologický základ pre vysokokvalitnú a stabilnú výrobu drevotrieskových dosiek.