Die kontinuierliche Flachpresse erreicht eine kontinuierliche Produktion von Blechen durch einen dynamischen Heißpressprozess. Der Prozess umfasst:

Zuführung und Vorpressung: Die gepflasterte Platte gelangt über ein Förderband in den Presseneingang, in der Vorpresssektion wird Luft abgesaugt und durch mechanische oder hydraulische Vorrichtungen vorgeformt.

Segmentiertes Heißpressen: Die Bramme gelangt abwechselnd in die Hochdruckzone, die Niederdruckzone und die sekundäre Druckzone. Die Hochdruckzone (Temperatur 210–225℃, Druck 1,5–4,5N/mm²) schließt die Platte schnell und startet die Aushärtung des Klebers; die Niederdruckzone (Temperatur 210–215℃, Druck 1,0–3,2 N/mm²) hält die Plastifizierung aufrecht; Die sekundäre Druckzone (Temperatur 190–195℃, Druck 0,8–2,5 N/mm²) kontrolliert die endgültige Dicke und baut Spannungen ab.

Kühlung und Plattenaustrag: Die gepresste Platte wird in der Kühlstrecke gekühlt, geformt und vom automatischen Schneidsystem geschnitten.

Bei der Konstruktion der kontinuierlichen Flachpresse liegt der Fokus auf hoher Effizienz und Automatisierung. Die Hauptstruktur umfasst:

Heißpresssystem

(1) Design der rotierenden Walze: Einige Geräte verwenden obere und untere doppelt rotierende Walzen (wie das Patent von Hubei Ningfeng), und die Walzenoberfläche ist mit einem ringförmigen elektrischen Heizblock ausgestattet, der von einem Servomotor angetrieben wird, um sich relativ zueinander zu drehen und gleichmäßig Heißpressen anzuwenden.

(2) Riesenradstruktur: Wie im Patent von Henan Jianuowei treibt die Rollwelle sechs Heißpressen an, die sich in einem Zyklus drehen, und die konvexen und konkaven Formen werden verwendet, um ein kontinuierliches Pressen zu erreichen, ohne anzuhalten, um Materialien zu wechseln.

Heizungs- und Steuerungssysteme

(1) Elektrische Heizung oder Thermoölheizung, kombiniert mit Infrarotüberwachung des Brammenzustands, um eine gleichmäßige Temperatur sicherzustellen.

(2) Siemens S71500PLC oder Hydrauliksystem zur präzisen Einstellung von Druck und Geschwindigkeit sowie zur Unterstützung der Online-Dickenerkennung und -korrektur.

(3) Automatisierte Zusatzgeräte: wie automatischer Schubmechanismus (elektrischer Schubplattenaustrag nach Heißlufttrocknung), Förderband-Synchronisationssystem usw., um manuelle Eingriffe zu reduzieren.

Temperaturkontrolle: Der Temperaturunterschied zwischen der Oberfläche und der Kernschicht muss streng kontrolliert werden. Die Temperatur im Hochdruckbereich beträgt 220–230 °C, im Sekundärdruckbereich wird die Temperatur auf 190–195 °C reduziert, um eine Überhärtung der Oberfläche zu vermeiden.

Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts: Der Feuchtigkeitsgehalt der Oberflächenholzspäne beträgt 10,5–11,5 % und der Feuchtigkeitsgehalt der Kernschicht beträgt 5,5–6,0 %, wodurch Dampfemission und Klebewirkung ausgeglichen werden.

Druckkurve: Der Anfangsdruck im Hochdruckbereich beträgt 3,0 N/mm² und sinkt allmählich auf 1,25 N/mm² im sekundären Druckbereich, um die innere Spannung der Platine zu reduzieren.

  （ 1） Klebstoffaushärtung fördern: Stellen Sie sicher, dass Klebstoffe wie Harnstoff-Formaldehyd-Harz (UF), Phenol-Formaldehyd-Harz (PF) oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz (MUF) innerhalb der angegebenen Zeit vollständig aushärten, um eine optimale Klebefestigkeit zu erreichen.

  （ 2） Holzfasern plastifizieren: Durch Hitze und Druck werden Holzfasern weich und plastifiziert, wodurch eine enge Verzahnung und Kompression ermöglicht wird, um eine gleichmäßige Mattenstruktur zu bilden.

  （ 3） Feuchtigkeitsmigration und -verdunstung kontrollieren: Steuern Sie die Geschwindigkeit der Feuchtigkeitsverdunstung und der Dampfentfernung aus der Matte, um Blasenbildung, Delaminierung oder lokale Überhitzung zu verhindern.

  （ 4） Erreichen eines voreingestellten Temperaturprofils: Erstellen Sie präzise Temperaturgradienten entlang der Bewegungsrichtung (Länge) und Dicke der Matte, um die Aushärtungskinetik des Klebstoffs und die Feuchtigkeitsmigration anzupassen.

  （ 5） Temperaturgleichmäßigkeit sicherstellen: Sorgen Sie für eine äußerst gleichmäßige Temperaturverteilung über die Breite (quer) und Länge (längs) der Presse, um lokale Defekte (z. B. Vorhärtung, Unterhärtung, Dichteschwankungen, Verzug) zu vermeiden.

  （ 6） Optimieren Sie Effizienz und Energieverbrauch: Minimieren Sie die Presszeit und maximieren Sie die Nutzung der Wärmeenergie bei gleichzeitiger Gewährleistung der Qualität.

Die Presse ist in mehrere unabhängig gesteuerte Temperaturzonen (typischerweise 6–20+) unterteilt, die entlang der Plattenlaufrichtung (Einlauf bis Auslauf) ausgerichtet sind.

 Jede Zone verfügt über eigene Heizplatten, Heiz-/Kühlmediumkanäle, Temperatursensoren (Thermoelemente oder RTDs) und einen eigenen Regelkreis (normalerweise PID-basiert).

 Begründung: Der physikalische Zustand der Matte (Temperatur, Feuchtigkeit, Aushärtungsgrad) ändert sich dynamisch. Am Einlauf ist eine schnelle Erwärmung, in der Mitte eine anhaltende Aushärtetemperatur und am Auslauf eine Kühlung erforderlich. Die Zonierung ermöglicht eine präzise Anpassung.

Typischer Bereich: Moderne Pressen verfügen über 12 bis 30+ Zonen. Schlüsselfaktoren:

      Gesamtlänge der Presse: Dickere Platten/höhere Qualität erfordern längere Pressen und mehr Zonen. 

Z.B:

    Dünne Brettpresse (~20 m): 12–16 Zonen.

    Mitteldicke Brettpresse (30–40 m): 20–25 Zonen.

    Dickkarton/Spezialpresse (40 m+): 30+ Zonen.

      Anforderungen an die Steuerungspräzision: Eine feinere Steuerung erfordert mehr, kürzere Zonen.

1. Physikalische Basis: Zonen entsprechen unabhängigen, modularen Platteneinheiten mit dedizierten Durchflusskanälen, Anschlüssen und Ventilen.

2. Mengenbestimmende Faktoren: Wird anhand der Pressenlänge, der angestrebten Plattendicke und den Anforderungen an die Prozessgenauigkeit festgelegt (normalerweise 12–30+ Zonen).

3. Funktionslogik:

      Vorderseite (wenige Zonen): Höchste Temperatur, schnelle Erwärmung, „Hautbildung“.

      Mitte (die meisten Zonen): Stabile hohe Temperatur, Hauptaushärtung, Kernqualität.

      Hinten (wenige Zonen): Allmähliche Abkühlung/Aushärtung, Stabilisierung, Verhinderung einer Überhärtung.

4. Erweiterte Kompensation: Für ultimative Quergleichmäßigkeit kann eine Unterzonierung in Breitenrichtung (z. B. L/C/R) verwendet werden.

Dieser modulare physikalische Aufbau, der von der Prozessfunktionalität gesteuert wird, ermöglicht es der kontinuierlichen Flachpresse, das erforderliche dynamische Temperaturprofil entlang des Plattenwegs präzise abzubilden – die unverzichtbare technologische Grundlage für eine qualitativ hochwertige und stabile Spanplattenproduktion.