Máy ép phẳng liên tục đạt được khả năng sản xuất tấm liên tục thông qua quy trình ép nóng động. Quá trình này bao gồm:

Cấp liệu và ép trước: Tấm lát đi vào lối vào máy ép thông qua một băng tải, phần ép trước sẽ hút hết không khí và tạo hình sơ bộ thông qua các thiết bị cơ khí hoặc thủy lực.

Ép nóng từng đoạn: Tấm lần lượt đi vào vùng áp suất cao, vùng áp suất thấp và vùng điều áp thứ cấp. Vùng áp suất cao (nhiệt độ 210–225oC, áp suất 1,5–4,5N/mm²) nhanh chóng đóng tấm và bắt đầu đóng rắn keo; vùng áp suất thấp (nhiệt độ 210–215oC, áp suất 1,0–3,2N/mm²) duy trì độ dẻo; vùng điều áp thứ cấp (nhiệt độ 190–195oC, áp suất 0,8–2,5N/mm²) kiểm soát độ dày cuối cùng và giải phóng ứng suất.

Làm mát và xả ván: Tấm ép được làm nguội và định hình tại bộ phận làm mát, được cắt bằng hệ thống cắt tự động.

Thiết kế của máy ép phẳng liên tục tập trung vào hiệu quả cao và tự động hóa. Cấu trúc chính bao gồm:

Hệ thống ép nóng

(1) Thiết kế con lăn quay: Một số thiết bị sử dụng con lăn quay đôi trên và dưới (chẳng hạn như bằng sáng chế của Hồ Bắc Ningfeng), bề mặt con lăn được trang bị khối gia nhiệt điện hình vòng, được dẫn động bởi mô tơ servo để quay tương đối với nhau và ép nóng đều.

(2) Cấu trúc bánh xe Ferris: chẳng hạn như bằng sáng chế của Henan Jianuowei, trục lăn dẫn động 6 máy ép nóng để quay theo một chu kỳ, và khuôn lồi và khuôn lõm được sử dụng để đạt được lực ép liên tục mà không dừng lại để thay đổi vật liệu.

Hệ thống sưởi ấm và điều khiển

(1) Lò sưởi điện hoặc sưởi dầu truyền nhiệt, kết hợp với giám sát hồng ngoại trạng thái tấm, để đảm bảo nhiệt độ đồng đều.

(2) Siemens S71500PLC hoặc hệ thống thủy lực để đạt được sự điều chỉnh chính xác về áp suất và tốc độ, đồng thời hỗ trợ phát hiện và hiệu chỉnh độ dày trực tuyến.

(3) Các thiết bị phụ trợ tự động: như cơ cấu đẩy tự động (xả tấm đẩy điện sau khi sấy bằng khí nóng), hệ thống đồng bộ băng tải, v.v., nhằm giảm thiểu sự can thiệp thủ công.

Kiểm soát nhiệt độ: Sự chênh lệch nhiệt độ giữa bề mặt và lớp lõi cần được quản lý chặt chẽ. Nhiệt độ ở vùng áp suất cao là 220-230°C, và vùng áp suất thứ cấp giảm xuống 190-195°C để tránh bề mặt bị đóng rắn quá mức.

Kiểm soát độ ẩm: Độ ẩm của dăm gỗ bề mặt là 10,5-11,5%, và độ ẩm của lớp lõi là 5,5-6,0%, cân bằng giữa hiệu quả thoát hơi và dán.

Đường cong áp suất: Áp suất ban đầu ở vùng áp suất cao là 3,0N/mm² sau đó giảm dần xuống 1,25N/mm² trong vùng áp suất thứ cấp để giảm ứng suất bên trong của tấm.

  （ 1) Thúc đẩy quá trình xử lý chất kết dính: Đảm bảo các chất kết dính như nhựa urê-formaldehyde(UF), phenol-formaldehyde (PF) hoặc nhựa melamine-urea-formaldehyde (MUF) xử lý hoàn toàn trong thời gian quy định để đạt được độ bền liên kết tối ưu.

  （ 2) Làm dẻo các sợi gỗ: Nhiệt và áp suất làm mềm và dẻo các sợi gỗ, cho phép lồng vào nhau và nén chặt để tạo thành một cấu trúc thảm đồng nhất.

  （ 3） Kiểm soát sự di chuyển và bay hơi của hơi ẩm: Quản lý tốc độ bay hơi và loại bỏ hơi nước khỏi thảm để tránh phồng rộp, tách lớp hoặc quá nhiệt cục bộ.

  （ 4） Đạt được thông số nhiệt độ đặt trước: Thiết lập các gradient nhiệt độ chính xác dọc theo hướng di chuyển (chiều dài) và độ dày của thảm để phù hợp với động học đóng rắn của chất kết dính và sự di chuyển của hơi ẩm.

  （ 5） Đảm bảo tính đồng nhất về nhiệt độ: Duy trì sự phân bổ nhiệt độ đồng đều cao trên chiều rộng máy ép (ngang) và chiều dài (dọc) để tránh các khuyết tật cục bộ (ví dụ: xử lý trước, xử lý chưa đủ, thay đổi mật độ, cong vênh).

  （ 6） Tối ưu hóa hiệu quả và tiêu thụ năng lượng: Giảm thiểu thời gian ép và tận dụng tối đa năng lượng nhiệt mà vẫn đảm bảo chất lượng.

Máy ép được chia thành nhiều vùng nhiệt độ được kiểm soát độc lập (thường là 6–20+), căn chỉnh dọc theo hướng di chuyển của bảng (đầu vào đến đầu ra).

 Mỗi vùng có (các) trục lăn riêng, kênh môi chất làm nóng/làm mát, cảm biến nhiệt độ (cặp nhiệt điện hoặc RTD) và vòng điều khiển chuyên dụng (thường dựa trên PID).

 Lý do: Trạng thái vật lý của thảm (nhiệt độ, độ ẩm, mức độ xử lý) thay đổi linh hoạt. Cần gia nhiệt nhanh ở đầu vào, duy trì nhiệt độ xử lý ở giữa và làm mát ở đầu ra. Phân vùng cho phép thích ứng chính xác.

Phạm vi điển hình: Máy ép hiện đại có hơn 12 đến 30 vùng. Các yếu tố chính:

      Tổng chiều dài máy ép: Bảng dày hơn/chất lượng cao hơn yêu cầu máy ép dài hơn và nhiều vùng hơn. 

Ví dụ:

    Máy ép ván mỏng (~20m): 12-16 vùng.

    Máy ép ván dày vừa (30-40m): 20-25 vùng.

    Ván dày/Máy ép chuyên dụng (40m+): 30+ vùng.

      Yêu cầu về độ chính xác của điều khiển: Kiểm soát tốt hơn cần nhiều vùng hơn, ngắn hơn.

1. Cơ sở vật lý: Các vùng tương ứng với các đơn vị trục lăn mô-đun độc lập với các kênh, cổng và van dòng chảy chuyên dụng.

2. Yếu tố quyết định số lượng: Đặt theo chiều dài máy in, độ dày bảng mục tiêu và nhu cầu về độ chính xác của quy trình (thường là 12-30+ vùng).

3. Logic chức năng:

      Mặt trước (Ít vùng): Nhiệt độ cao nhất, làm nóng nhanh, hình thành 'da'.

      Giữa (Hầu hết các vùng): Nhiệt độ cao ổn định, xử lý chính, chất lượng lõi.

      Phía sau (Một số vùng): Làm mát/cài đặt dần dần, ổn định, ngăn ngừa quá nhiệt.

4. Bồi thường nâng cao: Phân vùng phụ theo chiều rộng (ví dụ: L/C/R) có thể được sử dụng để đạt được sự đồng nhất ngang tối đa.

Thiết kế vật lý mô-đun này, được điều khiển bởi chức năng của quy trình, cho phép máy ép phẳng liên tục 'ánh xạ' chính xác cấu hình nhiệt độ động cần thiết dọc theo đường dẫn của tấm - nền tảng công nghệ không thể thiếu để sản xuất ván dăm ổn định, chất lượng cao.