La pressa piana continua raggiunge la produzione continua di lastre attraverso un processo dinamico di pressatura a caldo. Il processo include:

Alimentazione e prepressatura: La lastra pavimentata entra all'ingresso della pressa attraverso un nastro trasportatore, e la sezione di prepressatura scarica l'aria e la modella preliminarmente tramite dispositivi meccanici o idraulici.

Pressatura a caldo segmentata: la lastra entra a turno nella zona ad alta pressione, nella zona a bassa pressione e nella zona di pressurizzazione secondaria. La zona ad alta pressione (temperatura 210–225℃, pressione 1,5–4,5N/mm²) chiude rapidamente la lastra e avvia la polimerizzazione dell'adesivo; la zona a bassa pressione (temperatura 210–215℃, pressione 1,0–3,2N/mm²) mantiene la plastificazione; la zona di pressurizzazione secondaria (temperatura 190–195℃, pressione 0,8–2,5 N/mm²) controlla lo spessore finale e rilascia lo stress.

Raffreddamento e scarico pannello: La lamiera pressata viene raffreddata e sagomata nella sezione di raffreddamento, e tagliata dal sistema di taglio automatico.

Il design della pressa piana continua si concentra sull'alta efficienza e sull'automazione. La struttura principale comprende:

Sistema di pressatura a caldo

(1) Design del rullo rotante: alcune apparecchiature utilizzano rulli doppi rotanti superiori e inferiori (come il brevetto Hubei Ningfeng) e la superficie del rullo è dotata di un blocco riscaldante elettrico a forma di anello, azionato da un servomotore per ruotare l'uno rispetto all'altro e applicare uniformemente la pressatura a caldo.

(2) Struttura della ruota panoramica: come il brevetto Henan Jianuowei, l'albero rotolante fa ruotare 6 presse a caldo in un ciclo e gli stampi convessi e concavi vengono utilizzati per ottenere una pressatura continua senza fermarsi per cambiare materiali.

Sistemi di riscaldamento e controllo

(1) Resistenza elettrica o riscaldamento ad olio diatermico, abbinato al monitoraggio a infrarossi dello stato della lastra, per garantire l'uniformità della temperatura.

(2) Siemens S71500PLC o sistema idraulico per ottenere una regolazione precisa della pressione e della velocità e supportare il rilevamento e la correzione dello spessore online.

(3) Dispositivi ausiliari automatizzati: come meccanismo di spinta automatico (scarico elettrico della piastra di spinta dopo l'asciugatura con aria calda), sistema di sincronizzazione del nastro trasportatore, ecc., per ridurre l'intervento manuale.

Controllo della temperatura: la differenza di temperatura tra la superficie e lo strato centrale deve essere gestita rigorosamente. La temperatura nell'area ad alta pressione è 220-230°C e l'area di pressione secondaria è ridotta a 190-195°C per evitare l'eccessiva polimerizzazione della superficie.

Controllo del contenuto di umidità: il contenuto di umidità dei trucioli di legno superficiali è del 10,5-11,5% e il contenuto di umidità dello strato centrale è del 5,5-6,0%, bilanciando l'emissione di vapore e l'effetto incollante.

Curva di pressione: la pressione iniziale nell'area ad alta pressione è 3,0 N/mm², che diminuisce gradualmente fino a 1,25 N/mm² nella zona di pressione secondaria per ridurre lo stress interno della tavola.

  （ 1） Promuovere la polimerizzazione dell'adesivo: garantire che adesivi come l'urea-formaldeide (UF), la resina fenolo-formaldeide (PF) o la resina melamina-urea-formaldeide (MUF) si induriscano completamente entro il tempo specificato per ottenere una forza di adesione ottimale.

  （ 2） Plastifica le fibre di legno: il calore e la pressione ammorbidiscono e plastificano le fibre di legno, consentendo uno stretto incastro e compressione per formare una struttura opaca uniforme.

  （ 3） Controllo della migrazione e dell'evaporazione dell'umidità: gestire la velocità di evaporazione dell'umidità e la rimozione del vapore dal tappetino per prevenire la formazione di vesciche, delaminazione o surriscaldamento locale.

  （ 4） Ottieni un profilo di temperatura preimpostato: stabilisci gradienti di temperatura precisi lungo la direzione di movimento (lunghezza) e lo spessore del tappetino per abbinare la cinetica di polimerizzazione dell'adesivo e la migrazione dell'umidità.

  （ 5） Garantire l'uniformità della temperatura: mantenere una distribuzione della temperatura altamente uniforme lungo la larghezza (trasversale) e la lunghezza (longitudinale) della pressa per evitare difetti locali (ad es. pre-polimerizzazione, sotto-polimerizzazione, variazioni di densità, deformazioni).

  （ 6） Ottimizza l'efficienza e il consumo energetico: riduci al minimo i tempi di pressatura e massimizza l'utilizzo dell'energia termica garantendo al tempo stesso la qualità.

La macchina da stampa è divisa in più zone di temperatura controllate in modo indipendente (tipicamente 6–20+), allineate lungo la direzione di movimento del pannello (dall'ingresso all'uscita).

 Ciascuna zona dispone delle proprie piastre, canali del mezzo di riscaldamento/raffreddamento, sensori di temperatura (termocoppie o RTD) e circuito di controllo dedicato (solitamente basato su PID).

 Motivazione: lo stato fisico del tappetino (temperatura, umidità, livello di polimerizzazione) cambia dinamicamente. È necessario un riscaldamento rapido all'ingresso, una temperatura di polimerizzazione sostenuta al centro e un raffreddamento all'uscita. La zonizzazione consente un adattamento preciso.

Gamma tipica: le macchine da stampa moderne hanno da 12 a 30+ zone. Fattori chiave:

      Lunghezza totale della pressa: tavole più spesse/qualità superiore richiedono presse più lunghe e più zone. 

Per esempio:

    Pressa per pannelli sottili (~20 m): 12-16 zone.

    Pressa per tavole di medio spessore (30-40 m): 20-25 zone.

    Pannelli spessi/Presse speciali (40 m+): 30+ zone.

      Requisiti di precisione del controllo: un controllo più preciso richiede zone più brevi.

1. Base fisica: le zone corrispondono a unità a piastra modulari e indipendenti con canali di flusso, porte e valvole dedicati.

2. Determinanti della quantità: impostati in base alla lunghezza della macchina da stampa, allo spessore del pannello target e alle esigenze di precisione del processo (tipicamente 12-30+ zone).

3. Logica funzionale:

      Fronte (poche zone): temperatura massima, riscaldamento rapido, formazione di 'pelle'.

      Medio (la maggior parte delle zone): temperatura elevata stabile, stagionatura principale, qualità del nucleo.

      Posteriore (poche zone): raffreddamento/indurimento graduale, stabilizzazione, prevenzione della polimerizzazione eccessiva.

4. Compensazione avanzata: la suddivisione in zone secondarie in larghezza (ad esempio, L/C/R) può essere utilizzata per l'uniformità trasversale finale.

Questo design fisico modulare, guidato dalla funzionalità del processo, consente alla pressa piana continua di 'mappare' con precisione il profilo di temperatura dinamico richiesto lungo il percorso del pannello: la base tecnologica indispensabile per una produzione stabile e di alta qualità di pannelli truciolari.