De continue vlakke pers bereikt een continue productie van platen via een dynamisch heetpersproces. Het proces omvat:

Toevoeren en voorpersen: De geplaveide plaat komt de persingang binnen via een transportband, en het voorpersgedeelte zuigt lucht af en vormt deze voorlopig via mechanische of hydraulische apparaten.

Gesegmenteerd warmpersen: de plaat komt achtereenvolgens de hogedrukzone, de lagedrukzone en de secundaire drukzone binnen. De hogedrukzone (temperatuur 210–225℃, druk 1,5–4,5N/mm²) sluit de plaat snel en start de uitharding van de lijm; de lagedrukzone (temperatuur 210–215℃, druk 1,0–3,2N/mm²) handhaaft de plastificering; de secundaire drukzone (temperatuur 190–195℃, druk 0,8–2,5N/mm²) regelt de uiteindelijke dikte en geeft spanning vrij.

Koeling en afvoer van karton: De geperste plaat wordt gekoeld en gevormd in het koelgedeelte en gesneden door het automatische snijsysteem.

Het ontwerp van de continu vlakpers is gericht op hoge efficiëntie en automatisering. De hoofdstructuur omvat:

Heet perssysteem

(1) Roterend rolontwerp: sommige apparatuur maakt gebruik van bovenste en onderste dubbele roterende rollen (zoals het patent van Hubei Ningfeng), en het roloppervlak is uitgerust met een ringvormig elektrisch verwarmingsblok, dat wordt aangedreven door een servomotor om ten opzichte van elkaar te roteren en gelijkmatig warmpersen toe te passen.

(2) Reuzenradstructuur: zoals het Henan Jianuowei-patent, drijft de rollende as 6 hete persen aan om in een cyclus te roteren, en de convexe en concave mallen worden gebruikt om continu persen te bereiken zonder te stoppen om van materiaal te wisselen.

Verwarmings- en regelsystemen

(1) Verwarming met elektrische verwarming of thermische olie, gecombineerd met infraroodbewaking van de plaatstatus, om temperatuuruniformiteit te garanderen.

(2) Siemens S71500PLC of hydraulisch systeem om een ​​nauwkeurige aanpassing van druk en snelheid te bereiken en online diktedetectie en -correctie te ondersteunen.

(3) Geautomatiseerde hulpapparaten: zoals een automatisch duwmechanisme (elektrische duwplaatontlading na het drogen met hete lucht), synchronisatiesysteem voor de transportband, enz., om handmatige tussenkomst te verminderen.

Temperatuurcontrole: Het temperatuurverschil tussen het oppervlak en de kernlaag moet strikt worden beheerd. De temperatuur in het hogedrukgebied is 220-230°C en het secundaire drukgebied wordt verlaagd tot 190-195°C om overharding van het oppervlak te voorkomen.

Controle van het vochtgehalte: het vochtgehalte van de houtsnippers aan het oppervlak is 10,5-11,5% en het vochtgehalte van de kernlaag is 5,5-6,0%, waardoor de stoomemissie en het lijmeffect in evenwicht worden gebracht.

Drukcurve: De initiële druk in het hogedrukgebied bedraagt ​​3,0 N/mm², die geleidelijk afneemt tot 1,25 N/mm² in het secundaire drukgebied om de interne spanning van het bord te verminderen.

  （ 1） Bevorder het uitharden van de lijm: Zorg ervoor dat lijmen zoals ureum-formaldehyde (UF), fenol-formaldehyde (PF) of melamine-ureum-formaldehyde (MUF) hars volledig uitharden binnen de gespecificeerde tijd om een ​​optimale hechtsterkte te bereiken.

  （ 2） Plasticiseren van houtvezels: Warmte en druk verzachten en plastificeren houtvezels, waardoor een strakke in elkaar grijpende en compressie mogelijk wordt om een ​​uniforme matstructuur te vormen.

  （ 3） Beheers vochtmigratie en verdamping: Beheer de snelheid van vochtverdamping en stoomverwijdering van de mat om blaarvorming, delaminatie of plaatselijke oververhitting te voorkomen.

  （ 4） Behaal een vooraf ingesteld temperatuurprofiel: breng nauwkeurige temperatuurgradiënten tot stand langs de bewegingsrichting (lengte) en dikte van de mat, zodat deze overeenkomen met de uithardingskinetiek van de lijm en de vochtmigratie.

  (（ 5） Zorg voor temperatuuruniformiteit: Handhaaf een zeer uniforme temperatuurverdeling over de persbreedte (dwars) en lengte (longitudinaal) om lokale defecten te voorkomen (bijv. voor- en onderuitharding, dichtheidsvariaties, kromtrekken).

  （ 6） Optimaliseer de efficiëntie en het energieverbruik: minimaliseer de perstijd en maximaliseer het gebruik van thermische energie, terwijl de kwaliteit wordt gewaarborgd.

De pers is verdeeld in meerdere onafhankelijk geregelde temperatuurzones (doorgaans 6–20+), uitgelijnd langs de bewegingsrichting van het bord (invoer naar uitvoer).

 Elke zone heeft zijn eigen platen, verwarmings-/koelmediumkanalen, temperatuursensoren (thermokoppels of RTD's) en een speciale regellus (meestal op PID gebaseerd).

 Achtergrond: De fysieke toestand van de mat (temperatuur, vocht, uithardingsniveau) verandert dynamisch. Er is snelle verwarming nodig bij de invoer, een aanhoudende uithardingstemperatuur in het midden en koeling bij de uitvoer. Zonering maakt nauwkeurige aanpassing mogelijk.

Typisch bereik: Moderne persen hebben 12 tot 30+ zones. Belangrijkste factoren:

      Totale perslengte: Dikkere platen/hogere kwaliteit vereisen langere persingen en meer zones. 

Bijv.:

    Dunbordpers (~20 m): 12-16 zones.

    Middeldikke boardpress (30-40 m): 20-25 zones.

    Dik karton/Speciale pers (40m+): 30+ zones.

      Vereisten voor controleprecisie: Voor een fijnere controle zijn meer, kortere zones nodig.

1. Fysieke basis: Zones komen overeen met onafhankelijke, modulaire degeleenheden met speciale stroomkanalen, poorten en kleppen.

2. Hoeveelheidsdeterminanten: Ingesteld op basis van perslengte, doelborddikte en procesprecisiebehoeften (doorgaans 12-30+ zones).

3. Functionele logica:

      Voorzijde (weinig zones): hoogste temperatuur, snelle verwarming, 'huidvorming'.

      Midden (meeste zones): Stabiele hoge temperatuur, hoofduitharding, kernkwaliteit.

      Achterkant (enkele zones): Geleidelijke koeling/uitharding, stabilisatie, preventie van overharding.

4. Geavanceerde compensatie: Subzonering in de breedte (bijv. L/C/R) kan worden gebruikt voor ultieme transversale uniformiteit.

Dit modulaire fysieke ontwerp, aangedreven door procesfunctionaliteit, stelt de continue vlakpers in staat om het vereiste dynamische temperatuurprofiel langs het plaatpad nauwkeurig in kaart te brengen – de onmisbare technologische basis voor hoogwaardige, stabiele spaanplaatproductie.