Den kontinuerlige flade presse opnår kontinuerlig produktion af plader gennem en dynamisk varmpresningsproces. Processen omfatter:

Fodring og forpresning: Den brolagte plade kommer ind i presseindgangen gennem et transportbånd, og forpresningssektionen udleder luft og former den foreløbigt gennem mekaniske eller hydrauliske anordninger.

Segmenteret varmpresning: Pladen kommer på skift ind i højtrykszonen, lavtrykszonen og sekundær tryksætningszone. Højtrykszonen (temperatur 210–225℃, tryk 1,5–4,5N/mm²) lukker hurtigt pladen og starter hærdningen af ​​limen; lavtrykszonen (temperatur 210–215℃, tryk 1,0–3,2N/mm²) opretholder plastificering; den sekundære tryksætningszone (temperatur 190–195℃, tryk 0,8–2,5N/mm²) styrer den endelige tykkelse og frigiver stress.

Køling og pladeudledning: Den pressede plade afkøles og formes i kølesektionen og skæres af det automatiske skæresystem.

Designet af den kontinuerlige flade presse fokuserer på høj effektivitet og automatisering. Hovedstrukturen omfatter:

Varmpresningssystem

(1) Roterende rulledesign: Noget udstyr bruger øvre og nedre dobbeltroterende ruller (såsom Hubei Ningfeng patent), og rulleoverfladen er udstyret med en ringformet elektrisk varmeblok, som drives af en servomotor til at rotere i forhold til hinanden og jævnt anvende varmpresning.

(2) Pariserhjulstruktur: såsom Henan Jianuowei-patent driver den rullende aksel 6 varmepresser til at rotere i en cyklus, og de konvekse og konkave forme bruges til at opnå kontinuerlig presning uden at stoppe for at skifte materialer.

Varme- og kontrolsystemer

(1) Elektrisk varmelegeme eller termisk olieopvarmning kombineret med infrarød overvågning af pladens status for at sikre ensartet temperatur.

(2) Siemens S71500PLC eller hydraulisk system for at opnå præcis justering af tryk og hastighed og understøtte online tykkelsesdetektering og korrektion.

(3) Automatiserede hjælpeanordninger: såsom automatisk skubbemekanisme (elektrisk trykpladeudledning efter varmlufttørring), transportbåndssynkroniseringssystem osv., for at reducere manuel indgriben.

Temperaturkontrol: Temperaturforskellen mellem overfladen og kernelaget skal styres nøje. Temperaturen i højtryksområdet er 220-230°C, og det sekundære trykområde reduceres til 190-195°C for at undgå overhærdning af overfladen.

Fugtindholdskontrol: Fugtindholdet i overfladetræflisen er 10,5-11,5%, og fugtindholdet i kernelaget er 5,5-6,0%, hvilket balancerer dampemission og limningseffekt.

Trykkurve: Starttrykket i højtryksområdet er 3,0N/mm², som gradvist falder til 1,25N/mm² i det sekundære trykområde for at reducere pladens indre spænding.

  （ 1） Fremme klæbemiddelhærdning: Sørg for, at klæbemidler som urea-formaldehyd(UF), phenol-formaldehyd (PF) eller melamin-urea-formaldehyd (MUF) harpiks hærder fuldt ud inden for den specificerede tid for at opnå optimal bindingsstyrke.

  （ 2） Blødgør træfibre: Varme og tryk blødgør og blødgør træfibre, hvilket muliggør tæt sammenlåsning og kompression for at danne en ensartet måttestruktur.

  （ 3） Kontroller fugtmigrering og fordampning: Administrer hastigheden af ​​fugtfordampning og dampfjernelse fra måtten for at forhindre blærer, delaminering eller lokal overophedning.

  （ 4） Opnå forudindstillet temperaturprofil: Etabler præcise temperaturgradienter langs måttens bevægelsesretning (længde) og tykkelse for at matche limhærdningskinetikken og fugtmigrering.

  （ 5） Sikre temperaturensartethed: Oprethold meget ensartet temperaturfordeling over pressebredden (tværgående) og længden (på langs) for at undgå lokale defekter (f.eks. forhærdning, underhærdning, tæthedsvariationer, vridning).

  （ 6） Optimer effektivitet og energiforbrug: Minimer pressetiden og maksimer termisk energiudnyttelse, samtidig med at kvaliteten sikres.

Pressen er opdelt i flere uafhængigt kontrollerede temperaturzoner (typisk 6-20+), justeret langs brættets kørselsretning (indføring til udføring).

 Hver zone har sine egne plade(r), varme-/kølemediekanaler, temperatursensorer (termoelementer eller RTD'er) og dedikeret kontrolsløjfe (normalt PID-baseret).

 Begrundelse: Måttens fysiske tilstand (temperatur, fugt, hærdeniveau) ændres dynamisk. Hurtig opvarmning er nødvendig ved indføringen, vedvarende hærdningstemperatur i midten og afkøling ved udløbet. Zoneinddeling muliggør præcis tilpasning.

Typisk rækkevidde: Moderne presser har 12 til 30+ zoner. Nøglefaktorer:

      Samlet presselængde: Tykkere brædder/højere kvalitet kræver længere presser og flere zoner. 

F.eks.:

    Tynd brætpresse (~20m): 12-16 zoner.

    Mellemtyk brætpresse (30-40m): 20-25 zoner.

    Tykt bræt/Specialpresse (40m+): 30+ zoner.

      Krav til kontrolpræcision: Finere kontrol kræver flere, kortere zoner.

1. Fysisk basis: Zoner svarer til uafhængige, modulære stempelenheder med dedikerede flowkanaler, porte og ventiler.

2. Mængdedeterminanter: Indstillet efter presselængde, målpladetykkelse og behov for procespræcision (typisk 12-30+ zoner).

3. Funktionel logik:

      Forside (få zoner): Højeste temperatur, hurtig opvarmning, 'hud'-dannelse.

      Mellem (De fleste zoner): Stabil høj temperatur, hovedhærdning, kernekvalitet.

      Bagside (få zoner): Gradvis afkøling/indstilling, stabilisering, forebyggelse af overhærdning.

4. Avanceret kompensation: Breddevis underzoneinddeling (f.eks. L/C/R) kan bruges for ultimativ tværgående ensartethed.

Dette modulære fysiske design, drevet af procesfunktionalitet, gør det muligt for den kontinuerlige flade presse nøjagtigt at 'kortlægge' den nødvendige dynamiske temperaturprofil langs pladevejen - det uundværlige teknologiske grundlag for højkvalitets, stabil spånpladeproduktion.