Непрекъснатата плоска преса постига непрекъснато производство на листове чрез динамичен процес на горещо пресоване. Процесът включва:

Захранване и предварително пресоване: Павираната плоча влиза във входа на пресата през конвейерна лента, а секцията за предварително пресоване изпуска въздуха и предварително го оформя чрез механични или хидравлични устройства.

Сегментирано горещо пресоване: Плочата навлиза в зоната с високо налягане, зоната с ниско налягане и зоната на вторично налягане. Зоната с високо налягане (температура 210–225℃, налягане 1,5–4,5N/mm²) бързо затваря плочата и започва втвърдяването на лепилото; зоната с ниско налягане (температура 210–215℃, налягане 1,0–3,2N/mm²) поддържа пластификация; вторичната зона на налягане (температура 190–195℃, налягане 0,8–2,5N/mm²) контролира крайната дебелина и освобождава напрежението.

Охлаждане и разтоварване на дъската: Пресованият лист се охлажда и оформя в секцията за охлаждане и се нарязва от автоматичната система за рязане.

Дизайнът на непрекъснатата плоска преса се фокусира върху висока ефективност и автоматизация. Основната структура включва:

Система за горещо пресоване

(1) Конструкция на въртяща се ролка: Някои съоръжения използват горни и долни двойни въртящи се ролки (като патента на Hubei Ningfeng), а повърхността на ролката е оборудвана с пръстеновиден електрически нагревателен блок, който се задвижва от серво мотор, за да се върти една спрямо друга и да прилага равномерно горещо пресоване.

(2) Структура на виенско колело: като патента на Henan Jianuowei, подвижният вал задвижва 6 горещи преси, за да се въртят в цикъл, а изпъкналите и вдлъбнати форми се използват за постигане на непрекъснато пресоване без спиране за смяна на материалите.

Отоплителни и контролни системи

(1) Електрически нагревател или нагряване с термично масло, комбинирано с инфрачервен мониторинг на състоянието на плочата, за да се осигури еднородност на температурата.

(2) Siemens S71500PLC или хидравлична система за постигане на прецизно регулиране на налягането и скоростта и поддържа онлайн откриване и коригиране на дебелината.

(3) Автоматизирани спомагателни устройства: като автоматичен механизъм за натискане (изпускане на електрическа натискаща плоча след изсушаване с горещ въздух), система за синхронизиране на конвейерната лента и т.н., за намаляване на ръчната намеса.

Температурен контрол: Температурната разлика между повърхностния и основния слой трябва да се управлява стриктно. Температурата в областта на високото налягане е 220-230°C, а зоната на вторичното налягане е намалена до 190-195°C, за да се избегне прекомерно втвърдяване на повърхността.

Контрол на съдържанието на влага: Съдържанието на влага в повърхностния дървен чипс е 10,5-11,5%, а съдържанието на влага в основния слой е 5,5-6,0%, балансирайки отделянето на пара и ефекта на залепване.

Крива на налягането: Първоначалното налягане в областта на високото налягане е 3,0N/mm², което постепенно намалява до 1,25N/mm² в областта на вторичното налягане, за да се намали вътрешното напрежение на дъската.

  （ 1） Насърчаване на втвърдяването на лепилото: Уверете се, че лепила като карбамид-формалдехид (UF), фенол-формалдехид (PF) или меламин-урея-формалдехид (MUF) смола напълно се втвърдяват в рамките на определеното време, за да постигнете оптимална здравина на свързване.

  （ 2） Пластифициране на дървесни влакна: Топлината и налягането омекотяват и пластифицират дървесните влакна, позволявайки плътно свързване и компресия за образуване на еднаква матова структура.

  （ 3） Контролирайте миграцията и изпарението на влагата: Управлявайте скоростта на изпаряване на влагата и отстраняване на парата от постелката, за да предотвратите образуване на мехури, разслояване или локално прегряване.

  （ 4） Постигане на предварително зададен температурен профил: Установете точни температурни градиенти по посоката на движение (дължина) и дебелината на постелката, за да съответства на кинетиката на втвърдяване на лепилото и миграцията на влага.

  （ 5） Осигурете еднородност на температурата: Поддържайте силно равномерно разпределение на температурата по ширината на пресата (напречно) и дължината (надлъжно), за да избегнете локални дефекти (напр. предварително втвърдяване, недостатъчно втвърдяване, промени в плътността, изкривяване).

  （ 6） Оптимизиране на ефективността и консумацията на енергия: Намалете до минимум времето за пресоване и увеличете максимално използването на топлинна енергия, като същевременно гарантирате качество.

Пресата е разделена на множество независимо контролирани температурни зони (обикновено 6–20+), подравнени по посока на движение на дъската (подаване към изход).

 Всяка зона има своя собствена плоча(и), канали за среда за отопление/охлаждане, температурни сензори (термодвойки или RTD) и специален контролен контур (обикновено базиран на PID).

 Обосновка: Физическото състояние на постелката (температура, влага, ниво на втвърдяване) се променя динамично. Необходимо е бързо нагряване при подаване, поддържана температура на втвърдяване в средата и охлаждане при изход. Зонирането позволява прецизна адаптация.

Типичен обхват: Съвременните преси имат от 12 до 30+ зони. Ключови фактори:

      Обща дължина на пресата: По-дебелите плоскости/по-високото качество изискват по-дълги преси и повече зони. 

например:

    Преса за тънка дъска (~20m): 12-16 зони.

    Преса за дъска със средна дебелина (30-40м): 20-25 зони.

    Дебела дъска/Специална преса (40m+): 30+ зони.

      Изисквания за прецизност на контрола: По-финият контрол се нуждае от повече, по-къси зони.

1. Физическа основа: Зоните съответстват на независими, модулни блокове с плоча със специални канали за поток, портове и клапани.

2. Детерминанти на количеството: Задава се от дължината на пресата, целевата дебелина на дъската и нуждите от прецизност на процеса (обикновено 12-30+ зони).

3. Функционална логика:

      Отпред (Малко зони): Най-висока температура, бързо нагряване, образуване на 'кожа'.

      Средна (повечето зони): Стабилна висока температура, основно втвърдяване, качество на сърцевината.

      Задна част (няколко зони): Постепенно охлаждане/настройка, стабилизиране, предотвратяване на прекомерно втвърдяване.

4. Усъвършенствана компенсация: Подзонирането по ширина (напр. L/C/R) може да се използва за крайна напречна равномерност.

Този модулен физически дизайн, управляван от функционалността на процеса, позволява на непрекъснатата плоска преса точно да 'картографира' необходимия динамичен температурен профил по пътя на плочата – незаменимата технологична основа за висококачествено, стабилно производство на плочи от дървесни частици.