MH-CHP
MINGHUNG
1. Dobbelt stålbæltesystem:
Kernekomponenter: To parallelle, endeløse, højpolerede, varmebestandige, højstyrke speciallegerede stålbælter (typisk flere meter brede og ti meter lange).
Funktion: Disse to bånd danner 'form' overfladerne til panelet. De øvre og nedre bælter løber synkront og fører den dannede måtte (normalt forpresset) ind i højtemperatur- og højtrykszonen.
Betjening og support: Remmene drives af drev med stor diameter og tomgangsruller. Inde i pressen er båndene understøttet af tæt anbragte støtteruller eller plader (hydrostatiske smøresystemer), hvilket sikrer, at de løber fladt og stabilt under tryk, hvilket forhindrer nedbøjning og sporingsafvigelse. Præcise bælteførings- og strammesystemer er kritiske.
2. Varmesystem:
Varmekilde: Bruger typisk højtemperatur termisk olie (mest almindelig, med ensartet og stabil temperatur) eller højtryksdamp som varmeoverførselsmedie.
Varmeoverførsel: Varmeoverførselsmediet cirkulerer gennem komplekse kanaler inden i pressens ramme og opvarmer støtterullerne eller varmepladerne. Derefter ledes varme til de bevægelige stålbånd, som igen opvarmer den pressede måtte.
Zonebestemt temperaturkontrol: Presselængden er normalt opdelt i flere uafhængigt kontrollerede varmezoner. Hver zone kan indstilles præcist til en forskellig temperatur for at opfylde måttens krav under forskellige presningsfaser (forvarmning, plastificering, hærdning), optimering af klæbemiddelhærdning (f.eks. UF, PF-harpikser) og panelegenskaber.
3. Tryksystem:
Strømkilde: Anvender kraftige hydrauliske systemer (flere cylindergrupper) til at give tryk.
Zoned Pressurization: Presselængden er også opdelt i flere uafhængige trykzoner (ofte svarende til temperaturzoner). Hver trykzone styres uafhængigt af en eller flere hydrauliske cylindergrupper.
Trykprofil: Forskellige måltryk kan indstilles for hver zone baseret på proceskrav. En almindelig trykprofil er: højt tryk ved indgang (komprimering, afluftning) -> moderat trykreduktion i midtersektionen (forhindring af overkomprimering, styring af tæthedsfordeling) -> lavt tryk ved udgang (kalibrering, afkøling). Dette er en kerneteknologi, der muliggør præcis kontrol i dobbeltbæltepresser.
Trykmekanisme: Hydrauliske cylindre skubber den øvre bevægelige tværbjælke (eller ramme) nedad, og påfører tryk ensartet via støtteruller eller plader til det øvre bånd. Dette tryk overføres gennem måtten til det nederste bælte. Den nederste ramme er normalt fast. Avancerede systemer bruger 'ramme-type' strukturer (som synkrone linkrammer) for at sikre ekstremt ensartet trykfordeling over panelets bredde.
4. Drivsystem:
Hoveddrev: Kraftige motorer driver hoveddrivrullerne (normalt ind- eller udgangsruller), og driver begge remme synkront.
Synkroniseringskontrol: Sofistikerede kontrolsystemer sikrer streng hastighedssynkronisering mellem de øvre og nedre bælter, hvilket forhindrer overfladeridser forårsaget af relativ glidning.
Hastighedsjustering: Pressehastighed (båndlinjehastighed) er en nøgleprocesparameter, der kræver præcis indstilling og justering baseret på paneltykkelse, tæthed, krav til limhærdning osv. Hastighed bestemmer måttens opholdstid (pressetid) i den varme zone.
5. Ind- og udgangssystemer:
Indgang:
Formning og forpresning: Modtager den kontinuerlige måttestrimmel fra formningsstationen (typisk forkomprimeret og afluftet i en forpresning).
Måttedetektering og -vejledning: Detekterer nøjagtigt måttekanter for at sikre centreret indgang i pressen.
Spraying af bælterengørings- og slipmiddel: Renser bælterne før indstigning; sprayer nogle gange slipmiddel for at forhindre klæbning.
Udgang:
Paneludledning: Den kontinuerligt pressede panelstrimmel kommer ud af pressen.
Afkøling: Normalt efterfulgt af en kølesektion (f.eks. stjernekøler, stativkøler) for hurtigt at afkøle og stabilisere panelerne, hvilket forhindrer vridning.
Bælteafkøling og rengøring: Bælter afkøles (f.eks. via vandkølede ruller) og rengøres i udgangsenden, som forberedelse til næste cyklus.
6. Automationskontrolsystem:
Hjerne: Centralt kontrolsystem baseret på højtydende PLC'er og industrielle computere.
Kernefunktioner:
Proceskontrol: Præcis kontrol i realtid af båndhastighed, zoneinddelte temperaturer og zoneinddelte tryk (danner trykprofilen).
Tykkelseskontrol: Tykkelsesovervågning i realtid via lasermålere ved udgangen giver feedback til justering af udgangsgabet eller relevante trykzoner, hvilket muliggør lukket sløjfekontrol for minimal tykkelsestolerance (typisk ±0,1~0,2 mm).
Synkronisering og spændingskontrol: Sikrer synkron remkørsel og konstant spænding.
Datalogning og overvågning: Registrerer alle procesparametre for kvalitetssporbarhed og produktionsanalyse. Inkluderer omfattende alarm- og sikkerhedslåsefunktioner.
HMI (Human-Machine Interface): Giver en intuitiv grænseflade til operatører til at indstille parametre, overvåge status og håndtere alarmer.
1. Formning og forpresning: Præcis afmålte og resinerede træfibre/tråde formes kontinuerligt til en løs måtte af formningsstationen og føres ind i en forpresning til indledende komprimering og afluftning.
2. Fodring: Den forpressede måttestrimmel føres præcist ind i indgangen til den dobbelte båndpresse, klemt mellem det øvre og nedre bånd.
3. Tryk på:
Tryksætning: Måtten går straks ind i højtrykszonen for hurtig komprimering og luftudvisning.
Opvarmning og hærdning: Bevæger sig med den indstillede hastighed under de definerede temperatur- og trykprofiler, varmes måtten op. Varme blødgør træet og hærder hurtigt klæbemidlet og binder trådene/fibrene til et solidt panel.
Kalibrering: I midter-/udgangssektionen reduceres trykket, men det opretholdes, båndspalten er fikseret, og panelet presses præcist til måltykkelsen, mens hærdningen afsluttes.
4. Paneludledning: Den hærdede kontinuerlige panelstrimmel kommer ud af pressen.
5. Køling og efterbehandling: Paneler kommer ind i kølesektionen, efterfulgt af savning (tværskæring, trimning), slibning, stabling og andre efterbehandlingstrin.
flaker
tørretumbler
limblender
dannelse
pre-press
kantklipning
varmpresse
slibning
1.Ekstremt høj produktivitet: Kontinuerlig drift, ingen tomgangstid. Produktionshastighed afhænger af tykkelse og hærdetid (linjehastigheder kan overstige 1000 mm/s). Massiv enkeltlinjekapacitet (årlig produktion op til hundredtusindvis af kubikmeter).
2.Overlegen panelkvalitet:
Minimal tykkelsestolerance: Tykkelsekontrol med lukket sløjfe sikrer meget ensartet paneltykkelse.
Ensartet densitetsfordeling: Kontinuerlig presning og optimerede trykprofiler resulterer i en mere rationel og ensartet tæthedsgradient fra overflade til kerne.
Fremragende overfladekvalitet: Højpolerede bælter giver glatte, flade overflader.
Stabile fysiske/mekaniske egenskaber: Præcis og stabil kontrol af temperatur, tryk og tid garanterer høj konsistens mellem batcherne.
3.Energibesparelse og reduceret forbrug:
Høj termisk effektivitet: Kontinuerlig drift minimerer betydelige varmetab forbundet med åbning/lukning af multi-åbningspresser. Termiske oliesystemer er yderst effektive.
Reduceret klæbemiddelforbrug: Mere ensartet tæthed og hærdning muliggør optimeret harpikspåføring.
4.Højt automatiseringsniveau: Meget automatiseret proces reducerer manuel indgriben, sænker arbejdsintensiteten og forbedrer produktionsstabiliteten.
5.Fleksibilitet: Ændring af hastigheds- og tryk-/temperaturprofiler muliggør relativt let fremstilling af forskellige tykkelser og tætheder på den samme presse (selvom tykkelsesområdet er begrænset).
6.Relativt kompakt fodaftryk: Sammenlignet med multiåbningspresser og deres læsse-/aflæsningssystemer med tilsvarende kapacitet, strækker kontinuerlige presser sig i længden med en fast bredde, hvilket potentielt muliggør mere kompakte layouts.
Den fuldt automatiserede kontinuerlige dobbelte stålbæltepresse er den absolutte kerne i moderne træbaserede panelproduktionslinjer i stor skala, der er meget brugt til:
Spånpladelinjer
MDF/HDF (Medium/High-Density Fiberboard) linjer
OSB (Oriented Strand Board) linjer
Hardboard linjer
Nogle ikke-træpaneler: Gipsplader, laminatgulve, isoleringsplader osv.
Kontakt os for et gratis tilbud i dag!
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
