MH-CHP
MINGHUNG
1. Sistema a doppia cinghia in acciaio:
Componenti principali: due cinghie parallele, senza fine, altamente lucidate, resistenti al calore e ad alta resistenza in lega di acciaio speciale (tipicamente larghe diversi metri e lunghe decine di metri).
Funzione: Questi due nastri formano le superfici dello 'stampo' del pannello. I nastri superiore e inferiore funzionano in modo sincrono, trasportando il tappeto formato (solitamente precompresso) nella zona ad alta temperatura e alta pressione.
Funzionamento e supporto: i nastri sono azionati da rulli di trasmissione e tenditori di grande diametro. All'interno della pressa, i nastri sono supportati da rulli o piastre di supporto densamente disposti (sistemi di lubrificazione idrostatica), garantendo che funzionino in modo piatto e stabile sotto pressione, evitando cedimenti e deviazioni di tracciamento. I sistemi precisi di guida e tensionamento del nastro sono fondamentali.
2. Sistema di riscaldamento:
Sorgente di calore: utilizza in genere olio termico ad alta temperatura (il più comune, che offre una temperatura uniforme e stabile) o vapore ad alta pressione come mezzo di trasferimento del calore.
Trasferimento di calore: il mezzo di trasferimento del calore circola attraverso canali complessi all'interno del telaio della pressa, riscaldando i rulli di supporto o le piastre riscaldanti. Il calore viene quindi condotto ai nastri in acciaio in movimento, che a loro volta riscaldano il tappeto pressato.
Controllo della temperatura a zone: la lunghezza della pressa è solitamente divisa in più zone di riscaldamento controllate in modo indipendente. Ciascuna zona può essere impostata con precisione su una temperatura diversa per soddisfare i requisiti del tappetino durante le varie fasi di pressatura (preriscaldamento, plastificazione, indurimento), ottimizzando l'indurimento dell'adesivo (ad esempio resine UF, PF) e le proprietà del pannello.
3. Sistema di pressurizzazione:
Fonte di alimentazione: utilizza potenti sistemi idraulici (gruppi di cilindri multipli) per fornire pressione.
Pressurizzazione a zone: la lunghezza della pressa è inoltre divisa in più zone di pressione indipendenti (spesso corrispondenti a zone di temperatura). Ciascuna zona di pressione è controllata in modo indipendente da uno o più gruppi di cilindri idraulici.
Profilo di pressione: è possibile impostare pressioni target diverse per ciascuna zona in base ai requisiti del processo. Un profilo di pressione comune è: alta pressione all'ingresso (compattazione, deaerazione) -> moderata riduzione della pressione nella sezione centrale (prevenzione dell'eccessiva compattazione, controllo della distribuzione della densità) -> bassa pressione all'uscita (calibrazione, raffreddamento). Si tratta di una tecnologia fondamentale che consente un controllo preciso nelle presse a doppio nastro.
Meccanismo di pressurizzazione: i cilindri idraulici spingono la traversa mobile superiore (o telaio) verso il basso, applicando una pressione uniforme tramite rulli o piastre di supporto al nastro superiore. Questa pressione si trasferisce attraverso il tappetino alla cinghia inferiore. Il telaio inferiore è solitamente fisso. I sistemi avanzati utilizzano strutture 'a telaio' (come i telai a collegamento sincrono) per garantire una distribuzione della pressione estremamente uniforme su tutta la larghezza del pannello.
4. Sistema di azionamento:
Trasmissione principale: potenti motori azionano i rulli di trasmissione principali (solitamente rulli di entrata o di uscita), azionando entrambi i nastri in modo sincrono.
Controllo della sincronizzazione: Sofisticati sistemi di controllo garantiscono una rigorosa sincronizzazione della velocità tra i nastri superiore e inferiore, prevenendo graffi superficiali causati dallo scorrimento relativo.
Regolazione della velocità: la velocità di stampa (velocità della linea del nastro) è un parametro di processo chiave, che richiede un'impostazione e una regolazione precise in base allo spessore del pannello, alla densità, ai requisiti di polimerizzazione dell'adesivo, ecc. La velocità determina il tempo di permanenza del tappetino (tempo di pressatura) nella zona calda.
5. Sistemi di entrata e uscita:
Iscrizione:
Formatura e prestampa: riceve la striscia continua di tappeto dalla stazione di formatura (tipicamente precompattata e disaerata in una prestampa).
Rilevamento e guida del tappetino: rileva con precisione i bordi del tappetino per garantire l'ingresso centrato nella stampante.
Pulizia del nastro e spruzzatura di agente distaccante: pulisce i nastri prima dell'ingresso; a volte spruzza un agente distaccante per evitare che si attacchi.
Uscita:
Scarico del pannello: Il nastro continuo di pannello pressato esce dalla pressa.
Raffreddamento: solitamente seguito da una sezione di raffreddamento (ad esempio, raffreddatore a stella, raffreddatore a rack) per raffreddare e stabilizzare rapidamente i pannelli, prevenendone la deformazione.
Raffreddamento e pulizia del nastro: i nastri vengono raffreddati (ad esempio tramite rulli raffreddati ad acqua) e puliti all'estremità di uscita, preparandosi per il ciclo successivo.
6. Sistema di controllo dell'automazione:
Brain: sistema di controllo centrale basato su PLC e computer industriali ad alte prestazioni.
Funzioni principali:
Controllo del processo: controllo preciso e in tempo reale della velocità del nastro, delle temperature a zone e delle pressioni a zone (che formano il profilo di pressione).
Controllo dello spessore: il monitoraggio dello spessore in tempo reale tramite misuratori laser all'uscita fornisce feedback per regolare lo spazio di uscita o le zone di pressione rilevanti, consentendo il controllo a circuito chiuso per una tolleranza minima dello spessore (tipicamente ±0,1~0,2 mm).
Sincronizzazione e controllo della tensione: garantisce il funzionamento sincrono della cinghia e una tensione costante.
Registrazione e monitoraggio dei dati: registra tutti i parametri di processo per la tracciabilità della qualità e l'analisi della produzione. Include funzioni complete di allarme e interblocco di sicurezza.
HMI (interfaccia uomo-macchina): fornisce agli operatori un'interfaccia intuitiva per impostare parametri, monitorare lo stato e gestire gli allarmi.
1. Formatura e prepressatura: fibre/trefoli di legno dosati con precisione e resinati vengono continuamente formati in un tappeto sciolto dalla stazione di formatura e immessi in una prepressa per la compattazione iniziale e la deaerazione.
2. Alimentazione: la striscia di materassino prestirato viene introdotta con precisione nell'ingresso della pressa a doppio nastro, inserita tra i nastri superiore e inferiore.
3. Premendo:
Pressurizzazione: il materassino entra immediatamente nella zona ad alta pressione per una rapida compattazione ed espulsione dell'aria.
Riscaldamento e indurimento: muovendosi alla velocità impostata sotto i profili di temperatura e pressione definiti, il tappetino si riscalda. Il calore plastifica il legno e polimerizza rapidamente l'adesivo, unendo i fili/fibre in un pannello solido.
Calibrazione: nella sezione centrale/di uscita, la pressione si riduce ma viene mantenuta, la distanza tra il nastro è fissa e il pannello viene pressato con precisione sullo spessore target mentre la polimerizzazione viene completata.
4. Scarico del pannello: la striscia continua del pannello polimerizzata esce dalla pressa.
5. Raffreddamento e finitura: i pannelli entrano nella sezione di raffreddamento, seguita da segatura (taglio trasversale, rifilatura), levigatura, impilatura e altre fasi di finitura.
sfaldatore
asciugatrice
frullatore per colla
formando
prestampa
rifinitura dei bordi
pressa a caldo
levigatura
1.Produttività estremamente elevata: funzionamento continuo, nessun tempo di inattività. La velocità di produzione dipende dallo spessore e dal tempo di polimerizzazione (la velocità della linea può superare i 1000 mm/s). Enorme capacità a linea singola (produzione annua fino a centinaia di migliaia di metri cubi).
2.Qualità superiore del pannello:
Tolleranza minima sullo spessore: il controllo dello spessore a circuito chiuso garantisce uno spessore del pannello altamente uniforme.
Distribuzione uniforme della densità: la pressatura continua e i profili di pressione ottimizzati determinano un gradiente di densità più razionale e uniforme dalla superficie al nucleo.
Eccellente qualità della superficie: i nastri altamente lucidati conferiscono superfici lisce e piatte.
Proprietà fisiche/meccaniche stabili: il controllo preciso e stabile di temperatura, pressione e tempo garantisce un'elevata coerenza tra i lotti.
3.Risparmio energetico e consumi ridotti:
Elevata efficienza termica: il funzionamento continuo riduce al minimo le perdite di calore significative associate all'apertura/chiusura delle presse ad apertura multipla. I sistemi ad olio termico sono altamente efficienti.
Consumo di adesivo ridotto: densità e polimerizzazione più uniformi consentono un'applicazione ottimizzata della resina.
4.Elevato livello di automazione: il processo altamente automatizzato riduce l'intervento manuale, riduce l'intensità della manodopera e migliora la stabilità della produzione.
5.Flessibilità: la modifica dei profili di velocità e pressione/temperatura consente una produzione relativamente semplice di diversi spessori e densità sulla stessa macchina da stampa (sebbene la gamma di spessori sia limitata).
6.Ingombro relativamente compatto: rispetto alle presse ad apertura multipla e ai relativi sistemi di carico/scarico di capacità equivalente, le presse continue si estendono in lunghezza con una larghezza fissa, consentendo potenzialmente layout più compatti.
La pressa a doppio nastro in acciaio continua completamente automatizzata è il cuore assoluto delle moderne linee di produzione di pannelli a base di legno su larga scala, ampiamente utilizzata per:
Linee di truciolare
Linee MDF/HDF (pannelli di fibra a media/alta densità).
Linee OSB (Oriented Strand Board).
Linee di pannelli duri
Alcuni pannelli non in legno: pannelli in cartongesso, substrato per pavimenti laminati, pannelli isolanti, ecc.
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