MH-KWK
MINGHUNG
1. Doppeltes Stahlbandsystem:
Kernkomponenten: Zwei parallele, endlose, hochglanzpolierte, hitzebeständige, hochfeste Spezialstahlbänder (typischerweise mehrere Meter breit und mehrere zehn Meter lang).
Funktion: Diese beiden Bänder bilden die „Formflächen“ für die Platte. Ober- und Unterband laufen synchron und befördern die geformte Matte (meist vorgepresst) in die Hochtemperatur-Hochdruckzone.
Betrieb und Unterstützung: Die Bänder werden durch Antriebs- und Umlenkrollen mit großem Durchmesser angetrieben. Im Inneren der Presse werden die Bänder durch dicht angeordnete Stützrollen oder Platten (hydrostatische Schmiersysteme) gestützt, wodurch sichergestellt wird, dass sie unter Druck flach und stabil laufen und ein Durchhängen und Spurabweichungen verhindert werden. Präzise Riemenführungs- und Spannsysteme sind von entscheidender Bedeutung.
2. Heizsystem:
Wärmequelle: Verwendet typischerweise Hochtemperatur-Thermalöl (am häufigsten, das eine gleichmäßige und stabile Temperatur bietet) oder Hochdruckdampf als Wärmeübertragungsmedium.
Wärmeübertragung: Das Wärmeübertragungsmedium zirkuliert durch komplexe Kanäle im Pressenrahmen und erwärmt die Stützwalzen oder Heizplatten. Anschließend wird die Wärme an die sich bewegenden Stahlbänder weitergeleitet, die wiederum die gepresste Matte erwärmen.
Zonenweise Temperaturregelung: Die Pressenlänge ist normalerweise in mehrere unabhängig gesteuerte Heizzonen unterteilt. Jede Zone kann präzise auf eine andere Temperatur eingestellt werden, um den Anforderungen der Matte während verschiedener Pressphasen (Vorwärmen, Plastifizieren, Aushärten) gerecht zu werden und die Aushärtung des Klebstoffs (z. B. UF-, PF-Harze) und die Platteneigenschaften zu optimieren.
3.Drucksystem:
Antriebsquelle: Nutzt leistungsstarke Hydrauliksysteme (mehrere Zylindergruppen) zur Druckerzeugung.
Zonenweise Druckbeaufschlagung: Die Pressenlänge ist außerdem in mehrere unabhängige Druckzonen unterteilt (häufig entsprechend Temperaturzonen). Jede Druckzone wird unabhängig von einer oder mehreren Hydraulikzylindergruppen gesteuert.
Druckprofil: Je nach Prozessanforderungen können für jede Zone unterschiedliche Zieldrücke eingestellt werden. Ein übliches Druckprofil ist: hoher Druck am Eingang (Verdichtung, Entlüftung) -> mäßige Druckreduzierung im Mittelteil (Verhinderung einer Überverdichtung, Kontrolle der Dichteverteilung) -> niedriger Druck am Ausgang (Kalibrierung, Kühlung). Dies ist eine Kerntechnologie, die eine präzise Steuerung in Doppelbandpressen ermöglicht.
Druckmechanismus: Hydraulikzylinder drücken den oberen beweglichen Querträger (oder Rahmen) nach unten und üben über Stützrollen oder Platten gleichmäßig Druck auf das Oberband aus. Dieser Druck wird durch die Matte auf das Unterband übertragen. Der untere Rahmen ist normalerweise fest. Fortschrittliche Systeme verwenden „rahmenartige“ Strukturen (wie Synchronverbindungsrahmen), um eine äußerst gleichmäßige Druckverteilung über die Plattenbreite sicherzustellen.
4. Antriebssystem:
Hauptantrieb: Leistungsstarke Motoren treiben die Hauptantriebsrollen (normalerweise Ein- oder Auslaufrollen) an und treiben beide Bänder synchron an.
Synchronisationskontrolle: Ausgeklügelte Kontrollsysteme sorgen für eine strikte Geschwindigkeitssynchronisation zwischen dem Ober- und Unterband und verhindern so Oberflächenkratzer durch relatives Gleiten.
Geschwindigkeitsanpassung: Die Pressgeschwindigkeit (Bandgeschwindigkeit) ist ein wichtiger Prozessparameter, der eine präzise Einstellung und Anpassung basierend auf Plattendicke, Dichte, Anforderungen an die Klebstoffaushärtung usw. erfordert. Die Geschwindigkeit bestimmt die Verweilzeit (Presszeit) der Matte in der heißen Zone.
5. Ein- und Ausstiegssysteme:
Eintrag:
Formen und Vorpressen: Erhält den kontinuierlichen Mattenstreifen von der Formstation (normalerweise vorverdichtet und in einer Vorpresse entlüftet).
Mattenerkennung und -führung: Erkennt präzise die Mattenkanten, um einen zentrierten Eintritt in die Presse sicherzustellen.
Aufsprühen von Bandreinigungs- und Trennmittel: Reinigt die Bänder vor dem Einlauf; sprüht manchmal Trennmittel, um ein Anhaften zu verhindern.
Ausfahrt:
Plattenaustrag: Der fortlaufend gepresste Plattenstreifen verlässt die Presse.
Kühlung: In der Regel folgt ein Kühlabschnitt (z. B. Sternkühler, Rackkühler), um die Platten schnell abzukühlen und zu stabilisieren und so ein Verziehen zu verhindern.
Bandkühlung und -reinigung: Bänder werden gekühlt (z. B. über wassergekühlte Walzen) und am Austrittsende gereinigt, um sie auf den nächsten Zyklus vorzubereiten.
6. Automatisierungskontrollsystem:
Gehirn: Zentrales Steuerungssystem basierend auf Hochleistungs-SPS und Industriecomputern.
Kernfunktionen:
Prozesssteuerung: Präzise Echtzeitsteuerung der Bandgeschwindigkeit, Zonentemperaturen und Zonendrücke (Bildung des Druckprofils).
Dickenkontrolle: Die Dickenüberwachung in Echtzeit über Lasermessgeräte am Ausgang liefert Feedback zur Anpassung des Austrittsspalts oder relevanter Druckzonen und ermöglicht so eine Regelung mit geschlossenem Regelkreis für minimale Dickentoleranz (typischerweise ±0,1–0,2 mm).
Synchronisation und Spannungskontrolle: Gewährleistet einen synchronen Riemenlauf und eine konstante Spannung.
Datenprotokollierung und -überwachung: Zeichnet alle Prozessparameter zur Qualitätsrückverfolgbarkeit und Produktionsanalyse auf. Beinhaltet umfassende Alarm- und Sicherheitsverriegelungsfunktionen.
HMI (Mensch-Maschine-Schnittstelle): Bietet eine intuitive Schnittstelle für Bediener zum Festlegen von Parametern, Überwachen des Status und Bearbeiten von Alarmen.
1. Formen und Vorpressen: Präzise dosierte und beharzte Holzfasern/Stränge werden von der Formstation kontinuierlich zu einer losen Matte geformt und zur Vorverdichtung und Entlüftung einer Vorpresse zugeführt.
2. Zuführung: Der vorgepresste Mattenstreifen wird präzise in den Eingang der Doppelbandpresse eingeführt, eingeklemmt zwischen Ober- und Unterband.
3. Drücken:
Druckbeaufschlagung: Die Matte gelangt sofort in die Hochdruckzone und sorgt so für eine schnelle Verdichtung und Luftausstoß.
Erhitzen und Aushärten: Durch die Bewegung mit der eingestellten Geschwindigkeit und den definierten Temperatur- und Druckprofilen erwärmt sich die Matte. Hitze macht das Holz plastisch und härtet den Klebstoff schnell aus, wodurch die Stränge/Fasern zu einer festen Platte verbunden werden.
Kalibrierung: Im Mittel-/Ausgangsbereich wird der Druck reduziert, aber aufrechterhalten, der Bandspalt wird fixiert und die Platte wird präzise auf die Zieldicke gedrückt, während die Aushärtung abgeschlossen ist.
4. Plattenaustrag: Der ausgehärtete Endlosplattenstreifen verlässt die Presse.
5. Kühlung und Endbearbeitung: Die Platten gelangen in den Kühlbereich, gefolgt vom Sägen (Querschneiden, Besäumen), Schleifen, Stapeln und anderen Endbearbeitungsschritten.
Flocken
Trockner
Leimmischer
Bildung
Druckvorstufe
Kantenbeschnitt
Heißpresse
Schleifen
1.Extrem hohe Produktivität: Kontinuierlicher Betrieb, keine Leerlaufzeiten. Die Produktionsgeschwindigkeit hängt von der Dicke und der Aushärtezeit ab (Liniengeschwindigkeiten können 1000 mm/s überschreiten). Riesige Einzellinienkapazität (Jahresproduktion bis zu Hunderttausenden Kubikmetern).
2.Überlegene Panelqualität:
Minimale Dickentoleranz: Die Dickenregelung im geschlossenen Regelkreis sorgt für eine äußerst gleichmäßige Plattendicke.
Gleichmäßige Dichteverteilung: Kontinuierliches Pressen und optimierte Druckprofile führen zu einem rationaleren und gleichmäßigeren Dichtegradienten von der Oberfläche zum Kern.
Hervorragende Oberflächenqualität: Hochglanzpolierte Bänder sorgen für glatte, ebene Oberflächen.
Stabile physikalische/mechanische Eigenschaften: Die präzise und stabile Kontrolle von Temperatur, Druck und Zeit garantiert eine hohe Konsistenz zwischen den Chargen.
3.Energieeinsparung und reduzierter Verbrauch:
Hohe thermische Effizienz: Der kontinuierliche Betrieb minimiert erhebliche Wärmeverluste, die beim Öffnen/Schließen von Mehretagenpressen auftreten. Thermoölsysteme sind hocheffizient.
Reduzierter Klebstoffverbrauch: Eine gleichmäßigere Dichte und Aushärtung ermöglichen eine optimierte Harzanwendung.
4.Hoher Automatisierungsgrad: Ein hochautomatisierter Prozess reduziert manuelle Eingriffe, verringert die Arbeitsintensität und verbessert die Produktionsstabilität.
5.Flexibilität: Das Ändern von Geschwindigkeits- und Druck-/Temperaturprofilen ermöglicht eine relativ einfache Produktion unterschiedlicher Dicken und Dichten auf derselben Presse (obwohl der Dickenbereich begrenzt ist).
6.Relativ kompakte Stellfläche: Im Vergleich zu Mehretagenpressen und deren Be-/Entladesystemen gleicher Kapazität sind kontinuierliche Pressen bei gleichbleibender Breite in der Länge ausfahrbar, was potenziell kompaktere Layouts ermöglicht.
Die vollautomatische kontinuierliche Doppelstahlbandpresse ist das absolute Herzstück moderner großformatiger Produktionslinien für Holzwerkstoffe und wird häufig eingesetzt für:
Spanplattenlinien
MDF/HDF-Linien (Faserplatten mittlerer/hoher Dichte).
OSB-Anlagen (Oriented Strand Board).
Hartfaserplatten-Linien
Einige Nicht-Holzplatten: Gipskartonplatten, Laminatbodensubstrate, Dämmplatten usw.
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