MH-WKK
MINGHUNG
1. Dubbel stalen riemsysteem:
Kerncomponenten: Twee parallelle, eindeloze, hooggepolijste, hittebestendige, zeer sterke riemen van speciaal gelegeerd staal (doorgaans enkele meters breed en tientallen meters lang).
Functie: Deze twee banden vormen de 'mal'-oppervlakken voor het paneel. De bovenste en onderste banden lopen synchroon en dragen de gevormde mat (meestal voorgeperst) naar de zone met hoge temperatuur en hoge druk.
Bediening en ondersteuning: De banden worden aangedreven door aandrijf- en spanrollen met een grote diameter. In de pers worden de banden ondersteund door dicht op elkaar geplaatste steunrollen of platen (hydrostatische smeersystemen), waardoor ze vlak en stabiel lopen onder druk, waardoor doorzakken en spoorafwijkingen worden voorkomen. Nauwkeurige riemgeleidings- en spansystemen zijn van cruciaal belang.
2. Verwarmingssysteem:
Warmtebron: Gebruikt doorgaans thermische olie op hoge temperatuur (meest gebruikelijk, biedt een uniforme en stabiele temperatuur) of hogedrukstoom als warmteoverdrachtsmedium.
Warmteoverdracht: Het warmteoverdrachtsmedium circuleert door complexe kanalen binnen het persframe en verwarmt de steunrollen of verwarmingsplaten. Vervolgens wordt warmte naar de bewegende stalen banden geleid, die op hun beurt de geperste mat verwarmen.
Gezoneerde temperatuurregeling: De perslengte is meestal verdeeld in meerdere onafhankelijk geregelde verwarmingszones. Elke zone kan nauwkeurig worden ingesteld op een andere temperatuur om te voldoen aan de eisen van de mat tijdens verschillende persfasen (voorverwarmen, weekmaken, uitharden), waardoor de uitharding van de lijm (bijv. UF-, PF-harsen) en paneeleigenschappen worden geoptimaliseerd.
3. Systeem onder druk:
Krachtbron: Maakt gebruik van krachtige hydraulische systemen (meerdere cilindergroepen) om druk te leveren.
Gezoneerde drukverhoging: De perslengte is ook verdeeld in meerdere onafhankelijke drukzones (vaak overeenkomend met temperatuurzones). Elke drukzone wordt onafhankelijk geregeld door een of meer hydraulische cilindergroepen.
Drukprofiel: Voor elke zone kunnen verschillende doeldrukken worden ingesteld op basis van procesvereisten. Een gebruikelijk drukprofiel is: hoge druk bij de ingang (verdichting, ontluchting) -> gematigde drukverlaging in het middengedeelte (voorkomen van oververdichting, controle van de dichtheidsverdeling) -> lage druk bij de uitgang (kalibratie, koeling). Dit is een kerntechnologie die nauwkeurige controle bij dubbelbandpersen mogelijk maakt.
Drukmechanisme: Hydraulische cilinders duwen de bovenste beweegbare dwarsbalk (of frame) naar beneden en oefenen gelijkmatig druk uit via steunrollen of platen op de bovenste band. Deze druk wordt via de mat overgebracht naar de onderste band. Het onderframe is meestal vast. Geavanceerde systemen maken gebruik van 'frame-type'-structuren (zoals synchrone linkframes) om een extreem uniforme drukverdeling over de paneelbreedte te garanderen.
4. Aandrijfsysteem:
Hoofdaandrijving: Krachtige motoren drijven de hoofdaandrijfrollen aan (meestal in- of uitgangsrollen) en drijven beide banden synchroon aan.
Synchronisatiecontrole: Geavanceerde controlesystemen zorgen voor een strikte snelheidssynchronisatie tussen de bovenste en onderste banden, waardoor krassen op het oppervlak worden voorkomen die worden veroorzaakt door relatief glijden.
Snelheidsaanpassing: De perssnelheid (snelheid van de bandlijn) is een belangrijke procesparameter, die nauwkeurige instelling en aanpassing vereist op basis van paneeldikte, dichtheid, vereisten voor uitharding van de lijm, enz. De snelheid bepaalt de verblijftijd van de mat (perstijd) in de hete zone.
5. In- en uitreissystemen:
Toegang:
Vormen en voorpersen: Ontvangt de doorlopende matstrook van het vormstation (meestal voorverdicht en ontlucht in een voorpers).
Matdetectie en -geleiding: Detecteert matranden nauwkeurig om gecentreerde invoer in de pers te garanderen.
Belt Cleaning & Release Agent Spraying: Reinigt banden vóór binnenkomst; spuit soms losmiddel om plakken te voorkomen.
Uitgang:
Paneelafvoer: de continu geperste paneelstrip verlaat de pers.
Koeling: Meestal gevolgd door een koelsectie (bijv. sterkoeler, rackkoeler) om de panelen snel af te koelen en te stabiliseren, waardoor kromtrekken wordt voorkomen.
Bandkoeling en -reiniging: De banden worden gekoeld (bijvoorbeeld via watergekoelde rollen) en aan het uitgangseinde gereinigd, ter voorbereiding op de volgende cyclus.
6. Automatiseringscontrolesysteem:
Brain: Centraal besturingssysteem gebaseerd op krachtige PLC's en industriële computers.
Kernfuncties:
Procescontrole: realtime, nauwkeurige controle van de bandsnelheid, gezoneerde temperaturen en gezoneerde drukken (die het drukprofiel vormen).
Diktecontrole: Real-time diktemonitoring via lasermeters bij de uitgang geeft feedback om de uitgangsopening of relevante drukzones aan te passen, waardoor gesloten-luscontrole mogelijk wordt voor minimale diktetolerantie (typisch ±0,1~0,2 mm).
Synchronisatie en spanningscontrole: Zorgt voor een synchrone bandloop en constante spanning.
Datalogging en monitoring: registreert alle procesparameters voor kwaliteitstraceerbaarheid en productieanalyse. Inclusief uitgebreide alarm- en veiligheidsvergrendelingsfuncties.
HMI (Human-Machine Interface): Biedt een intuïtieve interface waarmee operators parameters kunnen instellen, de status kunnen controleren en alarmen kunnen afhandelen.
1. Vormen en voorpersen: Nauwkeurig gedoseerde en met hars behandelde houtvezels/strengen worden door het vormstation continu tot een losse mat gevormd en in een voorpers gevoerd voor initiële verdichting en ontluchting.
2. Aanvoer: De voorgeperste matstrook wordt precies in de ingang van de dubbele bandpers gevoerd, ingeklemd tussen de bovenste en onderste band.
3. Indrukken:
Op druk brengen: De mat komt onmiddellijk in de hogedrukzone terecht voor snelle verdichting en luchtverdrijving.
Verwarming en uitharding: De mat beweegt met de ingestelde snelheid onder de gedefinieerde temperatuur- en drukprofielen en warmt op. Warmte maakt het hout week en hardt de lijm snel uit, waardoor de strengen/vezels tot een stevig paneel worden verbonden.
Kalibratie: In het midden-/uitgangsgedeelte neemt de druk af maar blijft gehandhaafd, de riemopening wordt gefixeerd en het paneel wordt nauwkeurig op de gewenste dikte gedrukt terwijl het uitharden is voltooid.
4. Paneelafvoer: De uitgeharde doorlopende paneelstrip verlaat de pers.
5. Koelen en afwerken: Panelen komen in het koelgedeelte, gevolgd door zagen (afkorten, trimmen), schuren, stapelen en andere afwerkingsstappen.
schilfer
droger
lijm blender
vormen
voorpersen
randafwerking
hete pers
schuren
1.Extreem hoge productiviteit: continu gebruik, geen stilstand. De productiesnelheid is afhankelijk van de dikte en uithardingstijd (lijnsnelheden kunnen hoger zijn dan 1000 mm/s). Enorme capaciteit voor één lijn (jaarlijkse productie tot honderdduizenden kubieke meter).
2.Superieure paneelkwaliteit:
Minimale diktetolerantie: Gesloten diktecontrole zorgt voor een zeer uniforme paneeldikte.
Uniforme dichtheidsverdeling: Continu persen en geoptimaliseerde drukprofielen resulteren in een meer rationele en uniforme dichtheidsgradiënt van oppervlak tot kern.
Uitstekende oppervlaktekwaliteit: Hooggepolijste banden zorgen voor gladde, vlakke oppervlakken.
Stabiele fysieke/mechanische eigenschappen: Nauwkeurige en stabiele controle van temperatuur, druk en tijd garandeert een hoge consistentie tussen batches.
3.Energiebesparing en lager verbruik:
Hoge thermische efficiëntie: Continue werking minimaliseert aanzienlijke warmteverliezen die gepaard gaan met het openen/sluiten van persen met meerdere openingen. Thermische oliesystemen zijn zeer efficiënt.
Verminderd lijmverbruik: Meer uniforme dichtheid en uitharding zorgen voor een geoptimaliseerde harstoepassing.
4.Hoog automatiseringsniveau: sterk geautomatiseerd proces vermindert handmatige interventie, verlaagt de arbeidsintensiteit en verbetert de productiestabiliteit.
5.Flexibiliteit: Veranderende snelheids- en druk-/temperatuurprofielen maken relatief eenvoudige productie van verschillende diktes en dichtheden op dezelfde pers mogelijk (hoewel het diktebereik beperkt is).
6.Relatief compacte voetafdruk: Vergeleken met persen met meerdere openingen en hun laad-/ontlaadsystemen met een gelijkwaardige capaciteit, breiden continue persen zich uit in de lengte met een vaste breedte, waardoor mogelijk compactere lay-outs mogelijk zijn.
De volledig geautomatiseerde continue dubbele stalen bandpers is de absolute kern van moderne grootschalige productielijnen voor op hout gebaseerde panelen, die veel worden gebruikt voor:
Spaanplaat lijnen
MDF/HDF-lijnen (medium/hoge dichtheid vezelplaat).
OSB-lijnen (Oriented Strand Board).
Hardboard lijnen
Sommige niet-houten panelen: gipsplaat, laminaatvloersubstraat, isolatieplaat, enz.
Neem vandaag nog contact met ons op voor een gratis offerte!
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
