1. Bagian Penyiapan Bahan Baku

Ini adalah titik awal dari jalur produksi yang bertujuan untuk mengolah kayu gelondongan atau sisa pengolahan menjadi serpihan kayu berkualitas.

  Peralatan Utama: Chipper, layar chip, chipper ulang, mesin cuci chip, konveyor sabuk, silo chip, dll.

  Deskripsi Proses: Kayu gelondongan dihilangkan kulitnya dan dipotong menjadi chip yang memenuhi syarat oleh chipper. Chip tersebut kemudian melewati sistem penyaringan untuk menghilangkan fragmen dan kotoran yang berukuran besar atau kecil. Beberapa lini juga menyertakan sistem pencucian untuk menghilangkan pasir, batu, dan logam, sehingga melindungi pelat pemurnian pada langkah selanjutnya. Chip yang memenuhi syarat disimpan dalam silo chip untuk menyangga produksi.

2. Bagian Persiapan Serat

Ini adalah langkah teknologi inti dalam produksi MDF, yang tugasnya adalah memisahkan serpihan kayu menjadi serat tersendiri.

  Peralatan Inti: Pemurni (termasuk sekrup pengumpan, pemanas awal, unit pemurnian), sistem aplikasi lilin.

  Deskripsi Proses: Keripik pertama-tama dimasukkan ke dalam wadah pemanasan awal dan kemudian dikompresi oleh sekrup pengumpan menjadi sumbat padat, dimasukkan ke dalam pemanas awal untuk melunakkan dengan uap suhu tinggi. Keripik yang telah dilunakkan masuk ke unit pemurnian penyulingan, di mana serpihan tersebut dipisahkan menjadi serat melalui aksi memutar pelat penyulingan dengan kecepatan tinggi. Selama proses ini, lilin cair (anti air) disemprotkan secara merata ke serat. Saat ini, pelat pengilangan canggih dapat mencapai diameter hingga 60 inci, dengan kapasitas satu unit hingga 40 ton per jam.

3. Bagian Pencampuran & Pengeringan Resin

  Peralatan Utama: Sistem pencampuran resin, pompa pengukur, pipa pengeringan, pemanas udara, pemisah siklon.

  Deskripsi Proses: Serat basah dari saluran peniup penyulingan dicampur secara menyeluruh dengan perekat yang digunakan (terutama resin Urea-Formaldehida) dalam aliran udara berkecepatan tinggi. Serat yang dicampur segera memasuki pipa pengeringan, mengalami kontak singkat dengan udara bersuhu tinggi. Dalam hitungan detik, kadar air serat diuapkan hingga mencapai 8%-12% yang dibutuhkan. Serat kering dipisahkan dari udara dengan siklon dan dikirim ke tempat serat kering. Teknologi pencampuran yang canggih dapat menghemat lem hingga 25% dibandingkan metode tradisional.

4. Bagian Pembentuk Mat

Proses ini sangat penting untuk menentukan keseragaman kepadatan papan.

  Peralatan Inti: Bekas (tipe mekanis atau aliran udara), pra-tekan, gergaji potong terbang, detektor logam, sistem penyortiran matras.

  Deskripsi Proses: Serat kering dari wadah dikeluarkan dan disebarkan secara merata ke kawat pembentuk yang terus bergerak, menciptakan lapisan halus dengan ketebalan, lebar, dan kepadatan yang seragam. Matras kemudian melewati pra-pengepresan, di mana tekanan mengeluarkan sebagian udara, meningkatkan kepadatan dan kekuatannya untuk pengangkutan selanjutnya dan pengepresan panas. Alas yang sudah dipres dipotong sesuai ukuran dengan pemangkas tepi dan gergaji potong serta diperiksa dengan detektor logam. Tikar yang ditolak dipecah oleh sistem daur ulang dan dikembalikan ke tempat sampah kering. Untuk produksi papan tipis, teknologi pembentukan khusus (misalnya Starformer) diperlukan untuk memastikan keakuratan pembentukan.

5. Bagian Pengepresan Panas

Pengepresan panas adalah proses inti di mana matras diawetkan dan dibentuk. Panas dan tekanan menyembuhkan perekat dan menciptakan ikatan antar serat.

  Peralatan Inti: Hot Press (pers terus menerus atau press multi-bukaan), loader, unloader, mekanisme penutupan simultan, penghentian ketebalan.

  Deskripsi Proses:

      Mesin Press Multi-bukaan: Alas dimasukkan ke dalam bukaan mesin press (misalnya, 15 lapisan), ditekan dan dipanaskan secara bersamaan untuk pengawetan, kemudian dibongkar.

      Penekanan Berkelanjutan: Matras terus menerus disalurkan melalui pengepresan dengan sabuk baja, secara bertahap mengeras menjadi pita papan mentah yang berkesinambungan di bawah suhu dan tekanan tinggi. Pengepresan kontinyu menawarkan keuntungan seperti efisiensi yang sangat tinggi, toleransi ketebalan yang ketat, kualitas papan yang seragam, dan tunjangan pengamplasan yang lebih sedikit.

  Parameter Proses Utama: Kontrol suhu, tekanan, dan waktu pengepresan sangat penting. Suhu tergantung pada jenis perekat dan ketebalan papan; tekanan bervariasi selama siklus, biasanya tinggi untuk penutupan, kemudian dikurangi (0,6-1,3 MPa) untuk proses curing; kadar air matras umumnya dikontrol sekitar 10%—terlalu tinggi dapat menyebabkan lepuh dan delaminasi, terlalu rendah dapat mengakibatkan permukaan lunak dan kekuatan rendah. Dalam produksi papan tipis (<3mm), kecepatan pengepresan dan kontrol kurva pemadatan pemakanan sangat penting.

6. Bagian Pasca Perawatan & Pengamplasan

  Peralatan Utama: Pendingin turner, penyimpanan perantara, sander, gergaji dimensi, penumpuk.

  Deskripsi Proses: Papan mentah panas yang keluar dari mesin press harus didinginkan secara paksa dengan pendingin turner. Papan yang didinginkan ditumpuk dan dikondisikan (disimpan) selama beberapa waktu untuk menghilangkan tekanan internal dan memungkinkan perekat mengering sepenuhnya. Papan yang dikondisikan memasuki garis pengamplasan, di mana beberapa kepala pengamplasan menghilangkan lapisan permukaan yang telah diawetkan sebelumnya, sehingga menghasilkan permukaan yang halus dan ketebalan yang presisi. Terakhir, papan dipotong secara dimensional hingga ukuran akhir (misalnya, 4'x8'), diperiksa, dinilai, dan ditumpuk untuk disimpan.

sander

gergaji potong melintang