1. Seção de Preparação de Matérias-Primas

Este é o ponto de partida da linha de produção, visando processar toras ou transformar resíduos em cavacos de madeira qualificados.

  Equipamentos Principais: Picador, peneira de cavacos, re-chipper, lavador de cavacos, transportador de correia, silo de cavacos, etc.

  Descrição do Processo: As toras são descascadas e cortadas em cavacos qualificados pelo picador. Os chips passam então por um sistema de triagem para remover fragmentos e impurezas superdimensionados ou subdimensionados. Algumas linhas também incluem um sistema de lavagem para remover areia, pedras e metais, protegendo as placas do refinador nas etapas subsequentes. Os cavacos qualificados são armazenados em um silo de cavacos para amortecer a produção.

2. Seção de Preparação de Fibra

Esta é a etapa tecnológica central na produção de MDF, onde a tarefa é separar os cavacos de madeira em fibras individuais.

  Equipamento principal: Refinador (incluindo parafuso de alimentação, pré-aquecedor, unidade de refino), sistema de aplicação de cera.

  Descrição do processo: Os cavacos entram primeiro em uma caixa de pré-aquecimento e depois são comprimidos pelo parafuso de alimentação em um tampão denso, alimentado no pré-aquecedor para amolecimento com vapor de alta temperatura. Os cavacos amolecidos entram na unidade de refino do refinador, onde são separados em fibras pela ação de rotação em alta velocidade das placas do refinador. Durante este processo, a cera derretida (um repelente de água) é pulverizada uniformemente sobre as fibras. Hoje, as placas refinadoras avançadas podem atingir diâmetros de até 60 polegadas, com capacidade de uma única unidade de até 40 toneladas por hora.

3. Seção de mistura e secagem de resina

  Equipamento principal: Sistema de mistura de resina, bombas dosadoras, tubulação de secagem, aquecedor de ar, separador de ciclone.

  Descrição do Processo: As fibras úmidas da linha sopradora do refinador são completamente misturadas com o adesivo aplicado (principalmente resina de ureia-formaldeído) em uma corrente de ar de alta velocidade. As fibras misturadas entram imediatamente na tubulação de secagem, entrando em breve contato com o ar em alta temperatura. Em segundos, o teor de umidade da fibra é evaporado até os 8%-12% necessários. As fibras secas são separadas do ar por um ciclone e enviadas para um silo de fibras secas. A tecnologia avançada de mistura pode economizar até 25% de cola em comparação com os métodos tradicionais.

4. Seção de formação de tapete

Este processo é crítico para determinar a uniformidade da densidade da placa.

  Equipamento principal: Formador (tipo mecânico ou de fluxo de ar), pré-prensagem, serra de corte voadora, detector de metais, sistema de rejeição de tapete.

  Descrição do processo: As fibras secas da caixa são retiradas e espalhadas uniformemente pela primeira em um fio de formação em movimento contínuo, criando uma esteira fofa com espessura, largura e densidade uniformes. A manta passa então por uma pré-prensa, onde a pressão expele um pouco de ar, aumentando sua densidade e resistência para posterior transporte e prensagem a quente. O tapete pré-prensado é cortado no tamanho certo por aparadores de borda e uma serra de corte e verificado por um detector de metais. As esteiras rejeitadas são quebradas pelo sistema de reciclagem e devolvidas ao recipiente de fibra seca. Para a produção de placas finas, é necessária tecnologia de conformação especial (por exemplo, Starformer) para garantir a precisão da conformação.

5. Seção de prensagem a quente

A prensagem a quente é o processo central onde a manta é curada e formada. Calor e pressão curam o adesivo e criam ligações entre as fibras.

  Equipamento principal: Prensa a quente (prensa contínua ou prensa multi-abertura), carregador, descarregador, mecanismo de fechamento simultâneo, batentes de espessura.

  Descrição do processo:

      Prensa de múltiplas aberturas: As esteiras são carregadas nas aberturas da prensa (por exemplo, 15 camadas), prensadas e aquecidas simultaneamente para cura e depois descarregadas.

      Prensa Contínua: A esteira é continuamente transportada através da prensa por correias de aço, solidificando-se gradualmente em uma fita contínua de cartão bruto sob alta temperatura e pressão. As prensas contínuas oferecem vantagens como eficiência extremamente alta, tolerâncias de espessura restritas, qualidade uniforme da placa e menor margem de lixamento.

  Parâmetros-chave do processo: O controle da temperatura, pressão e tempo de prensagem é fundamental. A temperatura depende do tipo de adesivo e da espessura da placa; a pressão varia durante o ciclo, normalmente alta para fechamento e depois reduzida (0,6-1,3 MPa) para cura; o teor de umidade do tapete é geralmente controlado em torno de 10% – muito alto pode causar bolhas e delaminação, muito baixo pode resultar em uma superfície macia e baixa resistência. Na produção de placas finas (<3 mm), a velocidade da prensa e o controle da curva de compactação de alimentação são especialmente cruciais.

6. Seção de pós-tratamento e lixamento

  Equipamentos Principais: Refrigerador Turner, armazenamento intermediário, lixadeira, serras dimensionais, empilhador.

  Descrição do Processo: As placas cruas quentes que saem da prensa devem ser resfriadas forçadamente por um resfriador giratório. As placas resfriadas são empilhadas e condicionadas (armazenadas) por um período para aliviar tensões internas e permitir que o adesivo cure completamente. As placas condicionadas entram na linha de lixamento, onde múltiplas cabeças de lixamento removem a camada superficial pré-curada, resultando em uma superfície lisa e com espessura precisa. Finalmente, as placas são cortadas dimensionalmente nos tamanhos finais (por exemplo, 4'x8'), inspecionadas, classificadas e empilhadas para armazenamento.

lixadeira

serra de corte transversal